3. Определение показателей эффективности результатов расчета

3.1. Фактическое значение тангенциальной составляющей силы резания P_zф рассчитывают по формуле (11), подставляя в нее определенные в разделах 1 и 2 значения S_ф и V_ф.

3.2. Фактическая мощность, затрачиваемая на резание, кВт:

_рез.ф. . (16)

3.3. Коэффициенты использования

инструмента по скорости резания:

, (17)

и станка по мощности:

, (18)

где	N эфф. пр - эффективная мощность шпинделя по приводу, выбирается из паспортных данных станка (табл. 5 приложения) или определяется по формуле:

N_эфф.пр. = N_{пр.эд . пр.}, (19)

где	Nпр.эд. - мощность двигателя привода главного движения, кВт; пр - коэффициент полезного действия привода главного движения, обычно пр. = 0,62 - 0,8, в зависимости от числа зубчатых пар, участвующих в передаче движения.

Если расчеты покажут, что коэффициент использования станка по мощности имеет значение большее 1, т. е. мощности станка недостаточно для выполнения операции, следует уменьшить выбранные значения V_ф или S_ф, при этом уменьшение V_ф является более выгодным, так как машинное время будет такое же, как и при уменьшении S_ф, но период стойкости инструмента значительно возрастет. Можно также уменьшить глубину резания на каждом из переходов, увеличив их число. После проведенных изменений расчеты следует провести заново.

3.4. Машинное время Т _м , мин, на операцию:

(20)

где	L –длина прохода резца: L = l + y + (l – длина обрабатываемой поверхности (в нашем случае - длина шейки заготовки), мм; y - величина врезания резца, y = , мм ( для резца со значением главного угла в плане  = 900 врезание отсутствует); - величина перебега резца, = 1-3 мм); i –число проходов резца.

Расчет режимов резания для окончательного перехода

4. Определение величины подачи

При окончательной обработке возникающие усилия резания значительно меньше, чем при предварительной черновой, поэтому критерии прочности резца, заготовки и пластинки твердого сплава не учитываются при выборе величины подачи, и расчет допускаемого лимитирующими факторами значения подачи ведется в следующей последовательности.

4. 1. Выбирается по нормативам значение подачи S _табл., допускаемое заданным параметром шероховатости обрабатываемой поверхности для глубины резания окончательного перехода t₂.

4.2. Определяется подача, допускаемая жесткостью резца, с учетом иного значения допустимой величины f_p прогиба при окончательной обработке по (5) и (6). Для обработки по 8-9 квалитетам точности величину прогиба можно примерно принять f_p = 0,05 мм. В качестве ориентировочного значения скорости резания при расчетах используется величина 60 м/мин для инструментов из быстрорежущей стали и 100 м/мин для инструментов, оснащенных твердым сплавом.

4.3. Подача, допускаемая жесткостью детали нового диаметра, при новом значении величины f_д допускаемой стрелы прогиба определяется по (9) и (10). При окончательной токарной обработке f_д = 0,25 ( - допуск на размер, мм). Величина допуска выбирается по справочным данным в [2], [12] в зависимости от значения обрабатываемого диаметра для точности, обеспечиваемой токарной обработкой, например, 8- 10 квалитетов.

4.4. Из найденных в п. 4.2 и 4.3 значений подач выбирается наименьшее значение и сравнивается с найденной в п. 4.1 подачей S_табл., обусловленной заданной шероховатостью. Если наименьшее значение значительно превышает табличное (более чем в два раза), то в качестве фактического значения подачи S_ф принимается табличное, иначе в качестве S_ф принимается наименьшее из рассчитанных по вышеуказанным критериям. Найденное фактическое значение подачи корректируется по паспортным данным станка в меньшую сторону. Так как шероховатость обработанной поверхности в значительной степени определяется используемой подачей, то определяют коэффициент изменения шероховатости обработанной поверхности K_иш по сравнению с рекомендуемой в справочных таблицах и выбранной в п. 4.1:

%. (21)