Введение
Металлорежущим станком называют технологическую машину, на которой путём снятия стружки с заготовки, получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением поверхностей и шероховатостью поверхностей. На станках обрабатывают заготовки не только из металлов, но и из других материалов, поэтому термин «металлорежущие станки» устаревает и становится условным.
Заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхностей, изготавливают деталь.
Деталь представляет собой продукт труда – изделие, предназначенное для реализации в основном производстве или собственных нужд предприятия (во вспомогательном производстве).
Станки классифицируются:
1. По назначению – в зависимости от характера выполняемых работ все станки делят на технологические группы:
– токарные (объединят станки, для которых обще технологическим методом является точение)
– сверлильные и расточные (для которых общим технологическим методом является обработка отверстий)
– шлифовальные, полировальные ,доводочные, заточные (для которых общим технологическим методом является выполнение образивной обработки деталей)
– электрофизические и электрохимические (для которых для удаления материалов с поверхности используются электрический ток или явления связанные с ним)
– зубо и резьбообрабатывающие станки (станки, на которых осуществляется обработка эвольвентных и винтовых поверхностей)
– фрезерные станки (предназначены для обработки плоскостей, пазов, уступов с помощью фрез)
– строгальные, долбёжные, протяжные (обрабатывают поверхность пазов, уступов с помощью специальных инструментов)
– разрезные (предназначены для разрезания заготовок различными инструментами)
– разные (станки, не вошедшие в предыдущие группы)
2) По типам станки каждой группы в зависимости общетехнологических признаков и от конструктивных особенностей делят на 9 типов. Так например 4 группа электрофизические и электрохимические подразделяются на следующие типы:
-светолучевые;
-электрохимические;
-электроэрозийные;
-ультразвуковые;
-прошивочные.
3По типоразмерам. Станки каждого типа наиболее характерных групп разделяют на типоразмеры. Совокупности размеров образуют ряд, за которым закреплён определённый диапазон изготовленных деталей. Этот диапазон характеризуется основным размером рабочего пространства станка:
1)для токарных станков – максимальный диаметр обрабатываемой поверхности;
2)для сверлильных – номинальный условный диаметр просверливаемого отверстия в сплошном материале средней твёрдости;
3)для фрезерных, строгальных – размер стола.
4)От массы – от размера обрабатываемых заготовок и типа станка зависит его масса. По массе станки подразделяются на:
-лёгкие (до 1 тонны);
-средние (от 1 до 10 тонн);
-тяжёлые (от 10 до 100 тонн);
-уникальные (больше 100 тонн).
5) По степени универсальности. В зависимости от типа производства, где предполагается использовать станки, их проектируют и изготавливают универсальными, специализированными и специальными.
6) По модернизации базовой модели – в зависимости от базовой модели станка станки получают дополнительные функции.
7) По степени точности обработанных деталей станки делят на 5 классов.
8) По степени автоматизации различают:
-механизированные;
-полуавтоматы;
-автоматы.
Для станков с ПО добавляют букву «Ф».
Ф1 – станки с предварительным набором координат и цифровой индикацией;
Ф2 – с позиционной системой программного управления;
Ф3 – контурный;
Ф4 – универсальный.
В обозначении станков с цикловой системой программного управления вводится буква «Ц», а с оперативной – «Т».
9) По расположению шпинделя станки делятся на:
- вертикальные;
- горизонтальные;
- наклонные;
- комбинированные.
Модели всех серийных выпускаемых станков обозначаются по единой системе, согласно которой 1-я цифра в обозначении станка указывает технологическую группу; 2-я – тип; следующая за ними буква или стоящая между ними указывает уровень модернизации; далее цифры указывают основные размеры рабочего пространства станка; буквы, стоящие после цифр, указывают модернизацию базовой модели или особые технологические особенности.