Відновлення передньої кришки гідроциліндра

У кришці, що виготовляється із сірого чавуну СЧ 21 (твердістю НВ 170…241), зношуванню піддається поверхня отвору під шток, посадкове місце під гніздо гідромеханічного клапана і у спряження із клапаном. Можуть бути зноси і зриви різьблення під штуцера. Зношений отвір під шток у передній кришці відновлюють розточуванням з наступним запресуванням бронзової або чавунної втулки. Потім втулки остаточно розгортають під розмір штока, забезпечуючи зазор у цьому спряженні 0,02-0,10 мм.

Відновлення задньої кришки гідроциліндра

У задній кришці, що виготовляється штампуванням зі сталі 45 (твердістю НВ 170…229), можливе зношування отвору та злам вушка. Отвір вушка задньої кришки відновлюють аналогічно отворам вилки штока. Зламані частини вушок задніх кришок відновлюють зварюванням. Ущільнення заміняють новими, якщо вони зносилися або втратили пружність. Випробування силових гідроциліндрів проводиться після їх складання на універсальному стенді КИ-4200 або КИ-4815 для випробування гідросистем. Після приєднання гідроциліндра до гідравлічної системи й прогріву масла в баку стенда заповнюють обидві порожнини циліндра прогрітим маслом, перевіряючи одночасно переміщення поршня в циліндрі.

Максимальний тиск масла, необхідне для переміщення поршня без навантаження гідроциліндра, не повинне перевищувати 0,5 МПа. Час висування штока основного циліндра не повинне перевищувати 2,5 с, а час повернення у вихідне положення до автоматичної зупинки – 1…2,5 с.

Перевіряють герметичність гідроциліндра під тиском 13,5 МПа, затримуючи рукоятку розподільника в кожному робочому положенні протягом 1 хвилини. Теча та просочування масла не допускаються. Перевіряють роботу гідромеханічного клапана регулювання ходу поршня. Потім відокремлюють шланг передньої (штокової) порожнини гідроциліндра від штуцера, вкрученого в отвір розподільника, і опускають кінець у ємність для збору масла. Штуцер розподільника глушать. Ставлять рукоятку розподільника в положення «Підйом», піднімають тиск у нагнітальній магістралі по манометру стенда до 7 МПа. При цьому теча масла із протилежної порожнини протягом трьох хвилин не допускається.

Ремонт розподільників гідропідсилювачів рульового керуванн

Ремонт розподільників гідропідсилювачів рульового керування зводиться до відновлення золотникових пар і заміні зношених деталей і гумових ущільнювальних кілець. Характерні дефекти: зношування деталей і ущільнювальних кілець; порушення регулювань клапанів тощо. Всі ці дефекти утрудняють керування трактором або приводять до появи вібрації коліс.

Ремонт корпусів розподільників гідропідсилювачів рульового керування

Корпус розподільника гідропідсилювача рульового керування тракторів класу 14 кН виготовляється із чавуну СЧ 21. Корпус розподільника гідропідсилювача рульового керування зношується по отворах у місцях спряження із золотником. Найбільші зноси мають крайні паски корпуса, розмір яких досягає 0,020 - 0,030 мм, інші паски зношуються незначно - від 0,005 до 0,007 мм. Нерівномірне зношування робочих пасків пояснюється

характером їх роботи. При зовнішньому огляді зношування робочих пасків корпуса характеризується матовим відтінком, повздовжніми борозенками й гребінцями. В окремих корпусах є випадки викришування й сколювання часток металу.

Корпус розподільника при зношуванні крайок і робочих пасків можна відновити алмазним хонінгуванням отворів, так само, як і корпуса гідророзподільників. Для попереднього хонінгування застосовуються бруски із синтетичних алмазів АСП-6, для остаточного – АСМ-14. Хонінгувати деталь можна при окружній і зворотно-поступальній швидкості брусків відповідно, 33,6 м/хв і 7,0 м/хв і питомому тиску на поверхню отвору корпуса 0,7 МПа. Шорсткість поверхні після попереднього хонінгування відповідає Ra 1,25…Ra 0,63, а після остаточного - Ra 0,16. Похибка геометричної форми отвору не перевищує 0,004 мм. Після відновлення отвору вимірюють ротаметром або індикаторним нутроміром і ділять на розмірні групи з інтервалом через 0,006 мм.