Відновлення корпусу зміною робочої позиції

При ремонті корпусів зазначеним способом незношену сторону колодязя корпусу зі сторони нагнітальної порожнини використовують замість всмоктувальної. В цьому випадку нагнітальний отвір розсвердлюють до розміру всмоктувального, старий дренажний канал заливається бабітом або епоксидною композицією, новий дренажний канал виготовляється зі сторони зношеної поверхні колодязів корпусу.

Відновлення корпусу розточуванням на збільшений ремонтний розмір

Спосіб відрізняється надзвичайно низькою собівартістю, оскільки відновлення корпусу відбувається за одну операцію розточування. Але при відновленні корпусів насосів розточенням на збільшений розмір необхідно виготовити або відновити втулки і шестерні теж із збільшеним діаметром. Іншим варіантом цього способу є компенсація радіального

зазору між розточеним корпусом і верхівками зубців шестерень шляхом використання втулок збільшеного діаметра, отвори під цапфи шестерень в яких розточують із ексцентричним зміщенням в сторону камери всмоктування по вісі на 0,2-0,3мм.

Відновлення корпуса насоса гарячим пластичним деформуванням

В ідновлення корпусів гарячим пластичним деформуванням слід віднести до найбільш перспективного способу відновлення корпусів при серійному виробництві. Схема гарячого пластичного деформування корпусу представлена на рис. 5

Рис.5 Схема гарячого пластичного деформування корпусу

шестеренного насоса:

1 - станина преса; 2 - корпус прес - форми; 3 - блок матриць; 4 - корпус

гідронасоса; 5 - внутрішній пуансон; 6 - верхня плита; 7 - шайба;

8 - виштовхувач

Обтиснення корпуса насоса виконується в спеціальній прес-формі (рис. 6) на гідравлічному пресі П-474А зусиллям 1000 кН. При обтисненні зусилля прикладається по всій поверхні корпуса.

Рисунок 6 Пристосування для обтиснення корпуса насоса а

процесі гарячого пластичного деформування:

1- корпус насоса; 2 - виштовхувач; 3 - матриця; 4 – корпус штампу;

5 - пуансон; 6 – верхня плита

Технологічний процес гарячого пластичного деформування корпусу насоса полягає в наступному. Старанно вимиті корпуси насосів завантажують в електронагрівальну піч з автоматичним регулюванням температури, де їх нагрівають до температури 5000С і витримують при цій температурі протягом 30-60 хвилин. Потім корпус обтискають на пресі, після чого

термічно обробляють: нагрів у печі до температури 530 ± 50С, витримка протягом 15-30 хвилин, загартування у гарячій воді з температурою 60-100°С. Після загартування корпус піддають штучному старінню: нагрів в електропечі до температури 1800С і витримка в печі на протязі 4-ох годин з послідуючим охолодження разом із піччю або на повітрі. Після всього

комплексу термічного опрацювання твердість корпуса повинна бути НВ 76…120. Далі абразивною шкуркою зачищають привалочні площини. На фрезерному верстаті обробляють площину під етикетку і площину прилягання під кришку. Спеціальною фрезою діаметром 66 мм роблять канавку під ущільнювальну манжету. Отвір колодязів під менший діаметр втулки і дно колодязів зенкують. Розточування колодязів проводять розточним різцем ВК-6. Режими різання: швидкість різання 17 м/хв.; подача 0,06-0,07 мм/об; глибина різання – 0,05-0,5 мм. Різьбові отвори під болти кришки калібрують мітчиками. Гострі краї на поверхні прилягання кришки зачищають шліфувальною шкуркою. Отвори всмоктуючої і нагнітальної камер розсвердлюють. Привалочні площини з боку всмоктуючої і нагнітальної камер фрезерують торцевою фрезою ВК-8.

Існує також технологія відновлення корпусів шестеренних насосів шляхом відрізання дна корпусу, обтиснення корпуса в спеціальному штампі з послідуючою термічною і механічною обробкою. Відрізане дно корпуса ущільнене спеціальним гумовим кільцем закріплюють шістьма болтами.