Ремонт рам і ресор

Поздовжні балки (лонжерони) рам виготовляють у автомобілів ЗИЛ-3307 зі сталі 30, у ГАЗ-5204 – зі сталі 25. Поперечки рами виготовляють у автомобілів ЗИЛ-3307 зі сталей 20, у ГАЗ-5204 - зі сталі 08 кп. Перед ремонтом рами всі заклепувальні з'єднання повинні бути розібрані, деталі промиті й ретельно продефектовані. Основні дефекти поздовжніх балок і поперечок рами: погнутість; ушкодження кронштейнів; зношення отворів під болти закріплення передніх гаків; знос отворів під заклепки, тріщини, що проходять через заклепувальні отвори; тріщини в суцільному металі; ослаблення заклепок. При надходженні в ремонт лонжеронів з руйнуваннями в зоні раніше накладеного шва, а також при наявності накладки або коритоподібної вставки їх ремонтують, відрізаючи частину лонжерона, що має ушкодження, і приварюючи в стик таку ж придатну частину з наступним зміцненням наклепом зони термічного впливу шва.

При наявності на лонжероні більше однієї накладки або коритоподібної вставки його бракують. Погнутість лонжеронів визначають кривизною верхньої полиці (не більше 2,0 мм на довжині 1,0 м і 5,0 мм на всій довжині) і вертикальної стінки (не більше 2,0 мм на довжині 1,0 м і 10,0 мм на всій довжині) і усувають виправленням без нагрівання на пресі або спеціальному стенді. При неможливості усунути дефект виправленням деталі рами бракують. Ушкоджені кронштейни заміняють новими. Зношування отворів під болти закріплення передніх гаків усувають розвертанням їх з наступною постановкою ДРД і розвертанням під розмір робочого креслення. Отвір під заклепки відновлюють, якщо діаметр їх збільшився більше ніж на 1,0 мм, заваркою на мідній підкладці з наступною обробкою їх під розмір робочого креслення й зміцненням країв отворів. Тріщини, що проходять через заклепувальні отвори, усувають, вирізуючи дефектну полицю стінки й приварюючи на її місце встик вставки з наступним зміцненням зони термічного впливу наклепом. Інший варіант ремонту полягає в заварці тріщини з постановкою підсилювальної подкладки. Тріщини в суцільному металі усувають заваркою з наступним зміцненням наклепом. При ослабленні заклепок їх висвердлюють і встановлюють нові з наступним розклепуванням. Клепка при складанні може виконуватися з попереднім нагріванням або без нагрівання заклепок. Найбільш висока якість досягається при машинній клепці за допомогою гідравлічних клепальних установок ЗИЛ 5Н-366, ГАЗ 82-631, які дозволяють без нагрівання обжимати заклепки діаметром до 13 мм. Зварювання рам виконують постійним струмом силою 200 А, електродами ОЗС-6 або УОНИ 13/55 ∅4 мм. Потім зварювальний шов і поверхню з обох боків від нього на відстані 3…4 мм зміцнюють наклепом для збільшення границі витривалості з'єднання. Наклепування ведуть пневматичним молотом із роботою удару молота 5 Н⋅м та бойком з робочою сферою 4,5 м. При цьому відбитки бойка не повинні зливатися в суцільну смугу, кожний відбиток повинен бути добре помітний; між відбитками не повинне бути ненаклепаної ділянки, сусідні відбитки повинні перекриватися, діаметр відбитка не більше 3,0 мм. Після відновлення рама повинна відповідати наступним технічним вимогам:

– на лонжероні не допускається більше трьох зварених з'єднань або заварених тріщин;

– неплощинність полиць лонжеронів у поперечному перерізі не більше 0,50 мм (перевіряється на відстані 25 мм від горизонтальних полиць).

Ресори (рис. 5) виготовляють у автомобілів ЗИЛ-3307 зі сталі 60С2, НВ 363…444 з наступним загартуванням у маслі при температурі 900…920°С і відпусткою при температурі 450…500°С, у ГАЗ-5204 – зі сталі 50ХГА, НВ 363…415 із загартуванням у маслі при температурі 850…870°С і відпусткою при 530°С. Стан ресор визначають стрілою прогину (мм), яка у автомобілів ЗИЛ-3307 повинна бути без навантаження 101 мм, при навантаженні 15 кН – 15…25 мм для передньої і для задньої: без навантаження – 122 мм, при навантаженні 19 кН – 27…37 мм. Основні дефекти ресор наведені в табл.3. При наявності дефектів у ресори або зменшення стріли прогину її розбирають, промивають деталі та дефектують. Придатні аркуші, що втратили пружність, віджигають, гнуть, гартують у спеціальній ванні із пристосуванням для гнучкі 140 АКТБ, відпускають і по ввігнутій стороні обробляють дробом. Перед складанням аркуші промащують графітовим змащенням УСсА. Збирають ресори на верстаті типу 3039 Гипроавтотранса і випробовують їх на стенді моделі 75 АКТБ. При необхідності завивку вушок у корінних аркушів здійснюють на верстаті 2350 КАРЗ. Аркуші з обломами та тріщинами, а також зі зношуванням по товщині більше допустимого розміру, заміняють новими.

Рис 5. Основні дефекти ресор автомобіля ЗИЛ-3307

Зношування отвору у втулці усувають її заміною з наступним розвертанням під розмір робочого креслення. Після відновлення ресори повинні відповідати наступним технічним вимогам:

– зазори між аркушами ресори, стягнутої в середній частині до зіткнення аркушів, без додатка навантаження на кінці ресори допускаються на довжині не більше 1/4 загальної довжини; між двома суміжними аркушами - не більше 1,20 мм; при цьому зазори на довжині до 75 мм не повинні бути більше 0,3 мм; зазори на кінцях ресори не допускаються;

– ширина пакета аркушів повинна бути в середній частині для задніх ресор не більше 77,0 мм, у передніх ресор – не більше 67,0 мм;

– після складання ресора повинна бути піддана осіданню під навантаженням 55,6 кН (передня - 26 кН); повторне осідання таким же навантаженням не повинна давати залишкові деформації.

Таблиця 3 Дефекти ресори

Під час випробування складених ресор визначають стрілу прогину Н, при навантаженнях Р, зазначених у технічних умовах на складання ресор автомобілів. Схема випробування пружності ресори наведена на рис.6

Рис.6. Схема випробування пружності складеної ресори