Домашня самостійна робота

Тема: Складання, регулювання, балансування, фарбування, обкатка та випробування.

План

1.Теоретичні основи і методика обкатки та випробування агрегатів і машин під час ремонту.

2.Технічна документація та методика обкатки і випробування двигунів, агрегатів трансмісії, ходової частини, паливних систем

Література 1. Сідашенко О.І. та ін. Ремонт машин. - К.: «Урожай», 1994 стор. 66 - 80

2. Волошин Б. Б. та ін. Ремонт сільськогосподарської техніки: Навчальний посібник. – Немішаєве.: НМЦ, 2005. стор. 145 - 147

1 . Основи технологічних процесів складання і регулювання машин. Розробка схеми складальної одиниці.

Основи технологічних процесів складання машин.

Під складанням розуміють з’єднання деталей у пари та складальні одиниці, складальні одиниці і деталі в агрегати, складальні одиниці і деталі в машину з дотриманням їх кінематичних схем, характерів посадок і величин розмірних ліній, заданих технічними умовами і складальними кресленнями.

1. Методи складання складальних одиниць машин.

   0. З повною взаємозамінності.

   1. З обмеженою (неповною) взаємозамінністю.

   2. Комбінований

   3. Індивідуальний.

Складання вузлів, агрегатів і машин — це ряд послідовних операцій по складанню окремих з'єднань, якість яких визначають такі основні фактори:

- ретельність очистки, миття, обдування стиснутим повітрям де­талей, що надходять на складання;

- відповідність геометричних параметрів і маси, шорсткості по­верхонь, незрівноваженості деталей і вузлів параметрам, заданим нормативно-технічною документацією;

- відсутність розкомплектування спряжених деталей, зазначених у документації (у випадку заміни однієї з деталей виконується відповідне підбирання і пригонка);

- якість виконання комплектувальних робіт, застосування на складанні відповідного обладнання, пристроїв та інструментів, які забезпечують задану якість складання з'єднань;

- дотримання регламентованих технологічних режимів, інструк­цій і вимог до складання з'єднань;

- використання на складанні рекомендованих матеріалів, ущіль­нювальних і стопорних елементів тощо.

Всі стадії складання виконують відповідно до технологічних процесів на складання. Інструмент і обладнання аналогічні тим, які застосовують при розбиранні. /

Складання різьбових з'єднань (шпильок, гайок, болтів, гвинтів) становить 25—35 % загальної трудомісткості складальних робіт.

2 . Класифікація з’єднань. Особливості і технічні умови складання типових з’єднань і спряжень, підшипників і ущільнень.

0. Класифікація з’єднань.

1 Нерухомі;

2 Рухомі;

3 Роз’ємні;

4 Нероз’ємні.

0. За технологічними ознаками:

1 Різьбові;

2 Пресові;

3 Заклепочні.

4 Вальцювальні;

5 Зварні;

6 Паяні;

7 Клейові;

8 Одержані зпинанням.

0. За контактними ознаками:

1 З’єднання з безпосереднім контактом на його поверхні:

Загальне;

Місцеве;

Лінійне;

Точкове.

2 З’єднання з контактом по його поверхні через проміжний шар матеріалу:

Загальне; Місцеве.

Складання нерухомих з'єднань. Якість складання пресових з'єд­нань формується під впливом таких факторів: матеріалу спряже­них деталей, геометричних розмірів, форми і шорсткості поверхні, співвіеності деталей і прикладеного зусилля запресування, наяв­ності масла тощо.

Складання зубчатих передач. Роботоздатність зубчатих пере­дач визначається геометрично точністю зубчатих коліс і зачеп­лення (боковий зазор, форма, площа і положення плями контакту зубів). Ці фактори залежать від стану корпусних деталей, точ­ності посадочних отворів, міжосьової відстані, непаралельності осей тощо.

Точність складання більшості зубчатих передач забезпечує­ться методом повної взаємозамінності, тобто точністю геометрич­них параметрів спряжених зубчатих коліс і корпусної деталі. Тому зубчаті колеса і корпусні деталі повинні відповідати точ­ності, заданій технічною документацією. Бокові зазори між зубами вимірюють індикатором або щупом,а для зубчатих зачеплень із великим модулем — свинцевою пла­стиною, прокотивши її між зубами і вимірявши її товщину. У випадку незмінної центрової відстані боковий зазор у зачепленні вимірюють індикатором.

Складання шпонкових і шліцьових з'єднань. Застосовують три основних види шпонкових з'єднань — з призматичною (звичай­ною), сегментною і клиновидною шпонками. Під час складання шпонкових з'єднань перших двох видів особливу увагу приділяють підгонці. шпонки за торцями і зазором по її зовнішньому боку. Оскільки через торці шпонок передаються крутні моменти, вони повинні бути дуже точно підігнані за шпонковим пазом спряже­ної деталі. Клиновидні шпонки мають 'входити у пази спряжених деталей за висотою, між боковими гранями повинен бути зазор.

Під час складання нерухомих шліцьових з'єднань (натяг 0,03— 0,04 мм) охоплюючу деталь шестерню нагрівають до 90—120 °С, а потім запресовують на вал до упору. У випадку рухомої посад­ки шестерні на шліцьовому валу вона повинна вільно переміщу­ватися по валу без заїдань.

Складання конусних з'єднань виконують, звертаючи особливу увагу на прилягання конусних поверхонь. Тому його починають із підбирання охоплюючої деталі за конусом вала, провіряючи якість спряження «на фарбу», на кочення і за глибиною посадки на валу. Конусні з'єднання складають так, щоб між торцями охоп­люючої і охоплюваної деталей залишався зазор для затягання з'єднання і наступного його підтягання,

Класифікація з’єднань: методичка стор.26 схема19