
- •Глава I.
- •Глава II.
- •Глава III. Термодеструктивные процессы 36
- •Глава IV.
- •Глава V.
- •Глава VI.
- •Глава VII.
- •Глава VIII.
- •Глава IX.
- •Глава X.
- •Глава XI.
- •Глава XII.
- •Глава XIII.
- •Глава XIV.
- •Предисловие
- •Условные обозначения на схемах технологических установок
- •Глава I Подготовка нефтей к переработке
- •Установка стабилизации нефтей на промысле
- •Установка обессоливания и обезвоживания нефтей на нпз
- •Глава II Первичная перегонка нефти и вторичная перегонка бензиновых дистиллятов
- •Установка атмосферной перегонки нефти
- •Установка атмосферно-вакуумной перегонки нефти
- •Установка вторичной перегонки бензинового дистиллята
- •Атмосферно-вакуумная установка с секцией вторичной перегонки бензина
- •Установка двухступенчатой вакуумной перегонки мазута
- •Установка вакуумной перегонки для разделения масляных фракций, гачей и петролатумов
- •Глава III Термодеструктивные процессы Установки висбрекинга тяжелого сырья
- •Установки деструктивной перегонки мазутов и гудронов
- •Установка термического крекинга для производства термогазойля
- •Установка замедленного коксования в необогреваемых камерах
- •Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое кокса (термоконтактный крекинг)
- •Установка пиролиза нефтяного сырья
- •Глава IV Термокаталитические процессы Каталитический крекинг
- •Установка каталитического крекинга с прямоточным реактором
- •Установка каталитического крекинга 1-а/1-м
- •Каталитический риформинг и изомеризация
- •Установка риформинга со стационарным слоем катализатора
- •Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора
- •Установка каталитической изомеризации пентанов и гексанов
- •Глава V Гидрогенизационные процессы Гидроочистка и гидрообессеривание
- •Установка гидроочистки дистиллята дизельного топлива
- •Установка гидрокрекинга в стационарном слое катализатора
- •Установка гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора
- •Установка гидродоочистки нефтяных масел
- •Установка гидроочистки керосина с применением высокотемпературной сепарации
- •Гидроочистка тяжелых и вакуумных газойлей
- •Глава VI Разделение и переработка газов Установка очистки углеводородных газов от сероводорода раствором этаноламина
- •Установка сернокислотного алкилирования изобутана бутиленами
- •Установка для производства водорода методом паровой каталитической конверсии легких углеводородов
- •Глава VII Деасфальтизация нефтяных остатков
- •Установка одноступенчатой деасфальтизации гудронов жидким пропаном
- •Установка двухступенчатой деасфальтизации гудронов жидким пропаном
- •Установка деасфальтизации бензином (процесс добен)
- •Глава VIII Очистка масляного сырья избирательными растворителями
- •Установка очистки нефтяных масляных фракций фенолом
- •Установка очистки нефтяных масляных фракций фурфуролом
- •Установка очистки нефтяных остатков парными растворителями без предварительной деасфальтизации сырья
- •Глава IX Депарафинизация и обезмасливание нефтяного сырья Низкотемпературные процессы
- •Установка депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием
- •Установка депарафинизации и обезмасливания
- •Установка глубокой депарафинизации масляных рафинатов
- •Установка депарафинизации с применением кристаллизатора смешения
- •Отделение регенерации растворителей из растворов депарафинированного масла, гача или петролатума
- •Депарафинизация с использованием карбамида
- •Установка карбамидной депарафинизации инхп ан АзСср и внипИнефти
- •Установка карбамидной депарафинизации ГрозНии и Грозгипронефтехима
- •Глава X Адсорбционные процессы очистки, доочистки и разделения Установка непрерывной адсорбционной очистки масляного сырья
- •Установка контактной доочистки масел отбеливающими землями
- •Установка «Парекс»
- •Глава XI Производство пластичных смазок Общая характеристика технологических стадий и процессов производства смазок
- •Установка периодического производства мыльных и углеводородных смазок
- •Установка периодического производства мыльных смазок с применением контактора
- •Установка полунепрерывного производства мыльных смазок
- •Установка полунепрерывного производства смазок на сухих мылах
- •Установка непрерывного производства мыльных смазок
- •Установка производства смазок на неорганических загустителях
- •Глава XII Производство битума, технического углерода и других продуктов Битумная установка непрерывного действия колонного типа
- •Битумная установка с реактором змеевикового типа
- •Технологическая схема производства технического углерода термическим разложением и гранулирования «мокрым» способом
- •Установка производства серы из технического сероводорода
- •Установка производства серной кислоты из сероводорода
- •Глава XIII Очистка нефтепродуктов растворами щелочи
- •Очистка углеводородных газов
- •Очистка жидких углеводородов
- •Очистка раствором щелочи с применением катализатора
- •Глава XIV Комбинированные установки производства нефтепродуктов
- •Литература
- •Глава I
- •Глава II
- •Глава III
- •Глава IV
- •Глава V
- •Глава VI
- •Глава VII
- •Глава VIII
- •Глава IX
- •Глава X
- •Глава XI
- •Глава XII
- •Глава XIII
- •Глава XIV
- •Приложение Материальные балансы процессов. Качество сырья и продуктов. Гидрогенизационные процессы получения моторных топлив.
- •Процессы гидрообессеривания деасфальтизатов и мазутов.
- •Гидрогенизационные процессы переработки нефтяных остатков.
- •Гидрогенизационные процессы при получении нефтяных масел.
Глава XIII Очистка нефтепродуктов растворами щелочи
В настоящее время очистку растворами щелочи применяют для удаления сероводорода, диоксида углерода, низших меркаптанов, нефтяных кислот, кислых продуктов после сернокислотной очистки и других нежелательных примесей из нефтепродуктов. Щелочной очистке подвергают углеводородные газы, бензиновые, керосиновые, реже дизельные и масляные дистилляты.
Взаимодействуя с раствором гидроксида натрия, сероводород образует: при и збытке щелочи —сульфид натрия NagS, при недостатке щелочи — сульфит натрия NaSH (растворимость последнего в растворе щелочи выше растворимости сульфида натрия).
Меркаптаны, реагируя с гидроксидом натрия, превращаются в меркаптиды, причем реакция эта обратима вследствие гидролиза меркаптидов, который можно уменьшить повышением концентрации раствора щелочи и снижением температуры очистки. Нужно учитывать и то обстоятельство, что с увеличением молекулярной массы меркаптанов их растворимость в растворе щелочи понижается, т. е. степень извлечения уменьшается. Например, степень извлечения н-бутилмеркаптана на 35 % меньше, чем этилмеркаптана. В присутствии кислорода воздуха меркаптаны окисляются до дисульфидов; при
продолжительном контакте образуются сульфокис-лоты, в присутствии диоксида углерода — тиокар-боновые кислоты, хорошо растворимые в нефтепродуктах.
Нафтеновые кислоты с гидроксидом натрия образуют соответствующие соли, часть из них гидроли-зуется. Гидролиз солей уменьшается с увеличением концентрации раствора щелочи и понижением температуры, т. е. в условиях, способствующих образованию стойких эмульсий.
Сульфокислоты, кислые и особенно средние эфиры серной кислоты при обработке их растворами щелочи довольно легко гидролизуются с образованием соответствующих солей или спиртов и серной кислоты. Этим реакциям способствуют повышение температуры до 60—70 °С и уменьшение концентрации раствора щелочи.
Очистка углеводородных газов
Щелочная очистка углеводородных газов предназначена для извлечения меркаптанов и частично диоксида углерода. В условиях равновесия диоксид углерода вытесняет меркаптаны из раствора. Однако при концентрации СОд более 0,1 % (об.) скорость абсорбции лимитируется процессами массопередачи в жидкой фазе.
Подбирая условия абсорбции, можно достичь 95 %-ной степени извлечения меркаптанов и 35—38 %-ной — диоксида углерода. Для более полного извлечения СО, требуется больший расход раствора щелочи. Оптимальные условия абсорбции . меркаптанов достигаются при максимальной скорости прохождения газа, которая в колонных аппаратах держится на уровне 0,3—0,4 м/с (во избежание уноса капелек жидкости). Давление обычно 0,98 МПа. Как правило, берется 7—8-кратное количество раствора щелочи по сравнению с равновесным количеством меркаптанов. Первоначальная концентрация раствора щелочи — около 20 % (масс.), однако при содержании диоксида углерода более 0,1 % (об.) концентрацию раствора берут меньше (во избежание -потерь щелочи). Концентрацию отработанного раствора щелочи принимают равной 1,5 % (масс.). В результате общий расход щелочи не превышает 1—3 кг на 1000 м3 газа, содержание меркаптанов в газе при этом сокращается с 12 до 0,5 мг м3. Температура процесса определяется температурой входящего газа, но не должна быть ниже 5 °С, так как образующийся карбонат натрия при взаимодействии диоксида углерода с гидроксидом натрия при низких температурах плохо растворим и может забивать низ аппарата. Концентрация карбоната натрия (соды) в выходящем с низа абсорбера отработанном растворе щелочи не должна превышать 7 % (масс.).
Процесс щелочной очистки газов является экономичным. Однако при высоких концентрациях в газе сероводорода и диоксида углерода (>0,3 %) перед щелочной очисткой следует использовать очистку раствором моноэтаноламина. Сухой газ и пропан-пропиленовая фракция на промышленных установках ЦГФУ и АГФУ, газы регенерации на установках гидроочистки и пирогаз на установке ЭП-300 предварительно очищаются от сероводорода и частично от диоксида углерода раствором моноэтаноламина, затем подвергаются доочистке щелочью от меркаптанов и диоксида углерода. Расход гидрок-сида натрия при этом не превышает 0,16 кг на 1000 м8 газа. Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. XIII-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении 2 МПа проходит моноэтаноламиновую очистку и при том же давлении с температурой 20—40 °С поступает в нижнюю часть абсорбера 13. Абсорбер снабжен 24 колпачковыми или клапанными тарелками. Через каждые 4 тарелки насосами 1—5 осуществляется циркуляция раствора щелочи, что снижает ее общий расход. Часть раствора щелочи с низа абсорбера насосом 2 подается в промежуточный сборник 15, откуда насосом 7 направляется в колонну 16 для регенерации водяным паром. Свежий 12 %-ный раствор щелочи дозировочным насосом 6 подается в линию нагнетания циркуляционного насоса 4. В верхней части колонны устанавливаются три-четыре промывочные тарелки; на них подается водяной конденсат, что позволяет устранить постепенную забивку трубопроводов на выходе газа раствором щелочи и содой.
При наличии в газе высших углеводородов возможно образование продуктов их омыления, что ведет к вспениванию раствора. Во избежание этого температуру раствора поддерживают на 3—5 °С выше температуры газа (что способствует растворению примесей). Температура раствора регулируется с помощью парового подогревателя 10 .и .теплообменника 9.
Очищенный газ, выходящий с верха абсорбера, охлаждается в водяном холодильнике 12 и поступает в промежуточный сборник 11 для отделения конденсата. С верха сборника газ подается на V ступень турбокомпрессора. Регенератор 16 тарельчатого типа (отпарная колонна) работает при давлении, близком к атмосферному, и температуре 100—110 °С. Отработанный раствор щелочи подается в верхнюю часть аппарата, водяной пар (давлением 0,3 МПа) — в нижнюю, Чтобы избежать уноса испарившейся воды, температуру вверху регенератора держат на уровне 60 °С с помощью флегмы, подаваемой насосом 5 выше ввода раствора. Температура флегмы регулируется холодильником 14. Газ, выходящий с верха десор-бера, может содержать до 20 % (об.) меркаптанов, до 70 % (об.) метана и диоксида углерода. Этот газ направляется в печи. Раствор щелочи, содержащий еще некоторое количество диоксида углерода, с низа регенератора забирается насосом 8 и подается в колонну 17, где продувается нагретым до 70—90 °С воздухом. Воздух с диоксидом углерода'выводится в атмосферу, а щелочные сточные воды с низа колонны 17 направляются в промышленную канализацию.
Аналогичная схема щелочной очистки газов от диоксида углерода используется на установках производства инертного газа. Очистка проводится 10 %-ным раствором щелочи.