Вопросы для самоконтроля

1. Ремонт трубопроводов на болотах и на обводненной местности

2. Ремонт трубопроводов в пустынной местности

3. Ремонт трубопроводов в горной местности

4. Особенности ремонта трубопроводов в скальных грунтах

5. Особенности ремонта трубопроводов, проложенных в вечномерзлых грунтах

Тема 3.6 Техническое обслуживание и ремонт линейной арматуры

Студент должен:

знать: неисправности линейной арматуры и способы их устранения;

уметь: ликвидировать неисправности линейной арматуры и произво­дить ее ремонт.

Основные неисправности линейной арматуры, причины их возникнове­ния. Техническое обслуживание и ремонт линейной арматуры

Литература: [16], стр. 163 – 168; [45], стр. 270-280.

Методические указания

Межремонтное обслуживание включает комплекс профилактических работ по уходу и надзору за кранами в период работы и между двумя плановыми ремонтами. К мероприяти­ям по межремонтному обслуживанию относятся надзор за правильной эксплуатацией за­порной арматуры, который осуществляют на основе эксплутационных инструкций, пас­портных данных, показаний контрольно-измерительных приборов.

Плановый осмотр включает комплекс ремонтно-профилактических работ для кот роля технического состояния запорной арматуры, выявления возникающих дефектов, своевре­менного предупреждения появления неисправностей, связанной с незначительной разра­боткой. Плановый осмотр обычно совмещают с межремонтным обслуживанием.

Вместе с трассой запорную арматуру осматривает 2 раза в год (весной и осенью) на­чальник ЛПУ. Выявленные в процессе технического осмотра неисправности устраняют во время ремонта в сроки, предусмотренные планом организационно-технических мероприя­тий.

Межремонтное обслуживание и плановые технические осмотры запорной арматуры проводят ежемесячно в соответствии с графиком. Они включают в себя: внешний осмотр доступных узлов и деталей, выявление утечек, удаление грязи и пыли с наружных поверх­ностей, проверки легкости вращения пробок, смазку подшипников зубчатой передачи при­вода, проверку уровней жидкости в гидробаллонах (доливку ее), замены реагента в фильт­рах-осушителях, проверку правильности положения всех вентилей в схемах управления кранов, набивку кранов смазкой, продувку дренажных трубок кранов, чистку фильтров масла, вмонтированных в гидробаллоны. Кроме того, ежемесячно осматривают места вы­хода кранов и свечей из земли, а также ограждений кранов, расчищают и планируют пло­щадку, исправляют надписи на предупредительных плакатах. Два раза в год опробуют на работоспособность постоянно открытую и постоянно закрытую арматуру.

Иногда в процессе эксплуатации трубопроводов возникают неисправности арматуры, для устранения которых требуется полная ее разборка. Наиболее целесообразно в таких случаях бывает заменить эту задвижку на новую такого же типа. Замена, а не исправление серьезных повреждений задвижек в большинстве случаев обеспечиваем наиболее быстрое восстановление нормальной перекачки продукта по трубопроводу.

Неисправная задвижка отправляется для ремонта в мастерскую.

Арматура, поступившая в ремонтную мастерскую, подвергается очистке от грязи и пы­ли, разборке, промывке и дефектации.

Все обнаруженные дефекты арматуры подлежат устранению. Вид ремонта определяется мастером или другим специалистом, они же обязаны контролировать качество произведен­ного ремонта.

Основное требование, которое предъявляется к корпусам и крышам, состоит в том, чтобы они были прочными и плотными в соответствии с техническими условиями на их изго­товление. Трещины в литых корпусах и крышках чаще всего появляются на наружных и внутренних поверхностях ребер и в углах, где сечение стенок резко меняется.

Проверка корпусов и крышек на прочность и плотность производится гидравлическим испытанием арматуры, кроме того, проверка на плотность осуществляется промазыванием керосином или давлением воздуха.

Дефектное место в корпусе или крышке с помощью пневматическою или режущего ин­струмента разделывают (вырубают) и зачищают.

Заварку производят электродуговой сваркой-ручкой, полуавтоматической или автома­тической. Для получения качественного шва следует применять электроды типа Э-42, Э42А с обмазкой УОНИ-13/45 (ГОСТ 2523-51) или легированные электроды. Качество сварных швов проверяемся методом просвечивания радиоактивными веществами.

Вследствие таких неисправностей уплотнительных поверхностей, как некачественная притирка мест посадки седла в корпусе, недостаточно плотная посадка седла в корпусе, проточка уплотнительной поверхности седла под углом, неправильный выбор материала седла по отношению к корпусу (разные коэффициенты теплового удлинения) возможны утечки перекачиваемого продукта.

Если небольшие дефекты на уплотнительной поверхности, то ремонт задвижки осуще­ствляется притиркой уплотнительных поверхностей.

Если уплотнительная поверхность колец изношена, следует произвести наплавку уплотнительной поверхности.

При незначительном износе резьбы в корпусе следует произвести расточку на больший диаметр с последующей нарезкой новой резьбы.

В случае значительного износа резьбы в кольце и корпусе и невозможности нарезки в корпусе резьбы большего диаметра ремонт такой задвижки осуществляется следующим образом.

В корпусе задвижки срезают резьбу и вытачивают фаску под сварку, затем из стали 10. 15 или 20 вытачивают кольцо с фаской под сварку и запрессовываю! ею в корпусе, после чего кольцо приваривают к корпусу. Кольцо затем наплавляют электродами из нержавеющей стали с последующей механической обработкой, в результате чего образуется уплотнительная поверхность.

Для плавной работы затвора задвижки необходимо правильно подобрать материал уплотнительных поверхностей затвора, следить за качеством обработки и сборки затвора.

Разрушения шпинделя и втулки происходят из-за некачественной нарезки резьбы на шпинделе или во втулке, при неправильно выбранном материале втулок, при попадании грязи или посторонних предметов в резьбовое соединение.

Для надежной работы шпинделей в процессе эксплуатации прежде всего необходимо следить за качеством нарезки резьбы шпинделя и втулки. Лезвие резьбового резца должно притираться. Чистота поверхности лезвия должна быть на три класса выше чистоты по­верхности нарезаемой детали. После нарезки поверхность резьбы следует проверять через лупу.

Втулку шпинделя следует выполнять из бронзы марки АМЦ9-2 (ГОСТ 493-41). Для экономии бронзы втулку можно делать из двух деталей - рубашку из стали марки 35. а вкладыш - из бронзы.

При загрязнении резьбового соединения втулки и шпинделя его необходимо разобрать и прочистить. Разборку следует производить только при полностью открытом затворе.

При туго затянутом сальнике или перекосе нажимной втулки сальника необходимо проверить зазор между шпинделем и нажимной втулкой, освободив предварительно болты крепления.

После ремонта согласно рекомендациям паспорта на задвижку ее собирают и смазыва­ют детали задвижки составом, предохраняющим их от коррозии.

После сборки задвижки производят испытание задвижки:

- гидравлические испытания арматуры на прочность и плотность материала;

- герметичность (плотность закрытия).

Задвижки, прошедшие испытания подвергаются консервации.