2. Аппаратура

1. Круглодонная колба.

2. Термометр с ценой деления 1°С до 300°С.

3. Колбогрейка

4. Воронка Бюхнера.

5. Колба Бунзена.

6. Вакуумный насос.

3. Порядок выполнения работы

Навеску сырья и адсорбента (в выбранном соотношении) загру­жают в круглодонную колбу, включают перемешивание инертным газом и нагревание до температуры процесса.

При этой температуре смесь перемешивают в течение выбранно­го времени контакта. Отделение очищенного продукта от адсорбента производят фильтрацией на предварительно нагретой в сушильном шкафу воронке Бюхнера под вакуумом. Затем определяют массу очи­щенного продукта и составляют материальный баланс процесса по сырью. Исходное сырье и очищенный продукт анализируют с определением показателей.

4. Оформление отчета

Результаты работы оформляются следующим стразом: даются краткое описание работы, условия опыта, составляется материаль­ный баланс (табл.1), записывается характеристика сырья и очи­щенного продукта. При изложении условий опыта следует указать:

1. Количество сырья, г

2. Количество адсорбента, % мас. на сырье

3. Температуру процесса контактной очистки, °С

4. Продолжительность контактной доочистки, мин

5. Техника безопасности

Работа проводится в соответствии с инструкцией по тех­нике безопасности в учебном практикуме и общей инструкцией для студентов, аспирантов и сотрудников.

Контрольные вопросы

1. Назначение процесса контактной доочистки.

2. Что используется в качестве адсорбента?

3. На чем основан процесс адсорбции, за счет каких сил проходит этот процесс?

4. Назовите полярные адсорбенты.

5. Назовите условия проведения процесса (температура, рас­ход земли, время контакта), и обоснуйте их.

6. Как изменяются показатели качества масла в результате доочистки?

Лабораторная работа №10 Тема: Приготовление и анализ пластических смазок

1.Теоретическая часть

Пластичные смазки представляют собой высокоструктурированные тиксотронные коллоидные системы твердого загустителя (дис­персной фазы) в жидкой основе (дисперсионной среде).

Отличительной особенностью пластичных смазок длится то, что при обычных условиях (при комнатной температуре и при от­сутствии внешних воздействий) они ведут себя как твердые тела: сохраняют свою форму, удерживаются на вертикальных поверхнос­тях и не вытекают из узлов трения. Под действием нагрузок, пре­вышающих их предел прочности, смазки начинают течь, а при пре­кращении механического воздействия вновь обретают пластичность. Легкость переходов смазок из пластичного в вязкотекучее состоя­ние и обратно (тиксотропные превращения) часто и обеспечивает преимущества их применения перед жидкими и твердыми смазочными материалами. С целью повышения качества в пластичные смазки обычно вводят добавки (модификаторы структуры, присадки и наполнители). Дисперсионной средой смазок служат нефтяные, синтетические масла и их смеси, а иногда используют и реактивные масла. В качестве загустителей применяют продукты органическо­го (мыла, твердые углеводороды, полимеры, пигменты) и неорганического (силикагель бентонит, сажа) происхождения. Содержание загустителей в дисперсионной среде обычно составляет 8-12% для мыльных, 12-18% для силикагелевых и 20-40% для углеводородных смазок. При этом наиболее распространенными из числа названных загустителей являются мыла (83-87% от общего производства сма­зок). В зависимости от состава молекулы мыла (по типу катиона) смазки делятся на кальциевые, натриевые, литиевые, бариевые, алюминиевые и т.п. Помимо подразделения смазок по типу и сос­таву загустителя распространена их классификация по назначению: антифрикционные (для снижения трения и износа деталей машин и механизмов), консервационные (для защиты металлических изделий от коррозии), уплотнительные (для герметизации трущихся поверхностей, зазоров и щелей) и специальные (для некоторых специфи­ческих областей применения - фрикционные, приработочные и т.п.).

Процесс изготовления смазок на углеводородных загустителях обычно прост и состоит из следующих (стадий) процессов:

1. Подготовка компонентов - их расплавление, обезвожива­ние и подогрев до необходимой температуры.

2. Дозировка компонентов в варочном аппарате.

3. Варка сказки осуществляется при t=100+125°С до пол­ного удаления воды и диспергирования загустителем.

4. Охлаждение.

Смазку на готовом мыле получают термо-механическим диспергированием мыла в масле (при нагревании и интенсивном перемеши­вании). При изготовлении смазок в открытых варочных аппаратах верхний предел нагрева ограничивается температурой вспышки дис­персионных сред.

Ответственней стадией процесса получения смазок является охлаждение расплава. В зависимости от типа и требуемого качест­ва смазки охлаждение может производиться с постоянным понижени­ем температуры (медленно) или при перепаде температур (быстро) как в динамических, так и в статических условиях. Условия ох­лаждения мыло-масляного расплава оказывают решающее влияние на размеры и форму волокон и свойства смазок и зависят от типа мыла и состава дисперсионной среды. При медленном охлаждении смазки в покое или перемешивании образуются крупные мыльные волокна, быстрое охлаждение способст­вует образованию мелких волокон.

Большинство мыльных смазок сразу после приготовления, то есть после охлаждения расплава имеют неоднородную микрозернистую структуру, поэтому их подвергают интенсивной механической обработке – гомогенизации. Используя гомогенизацию, можно понизить температуру варки мыльной смазки за счет придания однородности системе уже при более низкой температуре.

Простейшим способом гомогенизации является продавливание смазки через металлическую сетку с мелкими ячейками.

Цель настоящей работы:

1) приготовление образцов смазок заданного состава в зависимости от предложенного вам варианта.

2) исследование реологических свойств смазок различного состава.