52. Общие требования к обеспечению безопасности герметичных систем

Герметичность устройств и установок — это свойство не пропускать через стенку, соединения и другие элементы конструкции жидкости и газы, которые в них содержатся. Герметичность обеспечивает создание условий, необходимых для проведении соответствующих технологических процессов, а в ряде случаев является условием обеспечения безопасности труда. Это прежде всего относится ко всем системам, работающим под давлением, не равным атмосферному: компрессорам, стационарным установкам, баллонам, газо- и трубопроводам, а также вакуумным установкам.

Оборудование под давлением: паровые и водонагревательные котлы, предназначенные для выработки пара и горячей воды на технологические нужды, а также для целей отопления и горячего водоснабжения, компрессорные установки, предназначенные для получения сжатого воздуха, газовые баллоны, предназначенные для хранения, транспортировки и использования различных газов, автоклавы для обработки материалов под давлением.

Объекты, на кторых используется оборудование >0,07 МПа, относятся к опасным промышленным объектам. При дефектах изготовления и нарушениях при эксплуатации этого оборудования возможны взрывы, поэтому к ним предъявляются повышенные требования безопасности: оборудование под контрольному Ростехнадзору. На заводе-изготовителе это оборудование подвергается гидравлическим испытаниям под давлением в 1,3…1,4 раза превышающем рабочий. Особое внимание уделяется качеству сварных швов и заклепочных соединений. Каждому аппарату прилагается паспорт и на корпус наносится клеймо, где отражаются основыне характеристики, результаты испатания, срок следующего испытания. Это оборудование снабжается рядом предохранительных и блокировочных устройств для обеспечения безопасности: взрывные клапаны, контрольный и рабочий монометры, термометры и другие устройства. Помещение, в которых устанавливаются оборудования, должно иметь не менее 2 выходов. К обслуживанию данного оборудования допускаются лица, прошедшие аттестацию, экзамен.

53. Обеспечение безопасной эксплуатации роботизированного оборудования

В Германии выполнен анализ ситуаций, связанных с несчастными случаями на роботизированных предприятиях. Показано, что персонал, обслуживающий промышленный робот, попадает в опасные ситуации не реже 1 раза в 3 дня, а несчастному случаю предшествует, в среднем, от 40 до 50 таких ситуаций. Основные виды травм: травмы пальцев (33%), рук (19%), головы (16%), спины (11%). Наибольшую опасность представляют травмы головы, которые требуют длительного лечения. Наиболее травмоопасной ситуацией является прямой контакт человек – машина: перепрограммирование, наладка, ремонт, установка или снятие инструмента, монтаж, смазка или чистка. Наибольшему риску травмирования подвергаются рабочие следующих профессий: слесари-монтажники, сборщики, электротехники, наладчики, бригадиры. Основными причинами опасных ситуаций при эксплуатации промышленных роботов являются:

1. Непредусмотренные движения исполнительных устройств промышленных роботов при наладке, ремонте, обучении

2. Внезапный отказ в работе промышленного робота, с которым он работает

3. Ошибочные действия оператора или наладчика

4. Доступ человека в рабочее пространство робота, функционирующего в режиме исполнения программы

5. Нарушение требований безопасности

При организации роботизированных технологических комплексов и участков необходимо предусмотреть комплексную механизацию и автоматизацию роботизированного производственного процесса, в том числе сопутствующих вспомогательных работ (транспортирование заготовок и деталей, загрузка ими накопителей, ориентация манипулируемых деталей в положение, пригодное для захвата, удаление стружки и окалины из рабочего пространства и т.д.), оставляя за оператором, в основном, функции управления и контроля за работой комплекса или участка. Роботизированные технологические комплексы и участки с несколькими пультами управления должны быть оснащены блокировками, исключающими возможность одновременного управления одним и тем же оборудованием от различных пультов. Каждый пульт управления должен иметь легкодоступный орган аварийного отключения с фиксацией в отключенном положении.

Размещение технологического оборудования и промышленного робота на роботизированных технологических комплексах и участках должно обеспечивать свободный, удобный и безопасный доступ к ним обслуживающего персонала при программировании, обучении, наладке и ремонте. Расстояние между неподвижными наиболее выступающими частями оборудования, установленного в роботизированных технологических комплексов и участков, в местах, где возможен проход человека в процессе обслуживания или наладки, должно быть не менее 500 мм, между подвижными - не менее 750 мм. В противном случае необходимо исключить возможность прохода человека между этим оборудованием. Планировку роботизированных технологических комплексов и участков следует проводить с учетом геометрических характеристик рабочего пространства промышленного робота, действующих норм технологического проектирования соответствующих производств и конструктивных особенностей промышленного робота.

(ГОСТ 12.2.072-98)