2.Операцию 1 повторить 1 раз с шагом 180°. Переход б. Установить, снять деталь.
3.Проточить паз глубиной h=6 на длину L=17,5 шириной b=22 мм.
Глубина резания t=6 мм. Припуск на данном участке снимаем за 1 проход (i=1).
Обработку ведём концевой конической фрезой с коническим хвостиком B=25, L=260, z=3; материал фрезы Т15К6 [Косилова, т.2 стр. 174].
1.Расчет длины рабочего хода суппорта:
мм
где, Lр.х – длина рабочего хода;
Lрез – длина резания;
y – величина подвода, врезания и перебега инструмента;
2. Подача: S = 0,03 мм/об (принимаем по: Косилова т.2 стр.266 ).
3. Среднее значение периода стойкости Т при одноинструментальной обработке 30-90 мин.
4. а) Расчёт скорости резания:
,
где
,
q=0,45,
x=0,5,
y=0,5,
u=0,1,
p=0,1
m=0,33
– эмпирический
скоростной коэффициент и показатели
степени, зависящие от материала заготовки,
инструмента и величины подачи;
T – средняя стойкость инструмента;
t – глубина резания;
s – подача;
Kv – произведение коэффициентов:
, где
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости);
- коэффициент, учитывающий качество поверхности;
- коэффициент,
учитывающий качество материала
инструмента.
;
.
м/мин.
б) Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
об/мин
в) Уточнение числа оборотов шпинделя (паспорт станка)
Принимаем n=560 об/мин.
г) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов.
м/мин.
5. Расчёт основного машинного времени обработки tм, мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
мин.
6. Расчёт вспомогательного времени:
Тв= tм ∙к = 1,3∙2= 2,6мин, где
к - коэффициент, зависящий от вида обработки.
4.Повернуть деталь на угол 32°,повторить 1 раз операцию 3.
5.Повернуть деталь на угол 20°, повторить 1 раз операцию 3.
6.Повернуть деталь на угол 48°,проточить паз глубиной h=6 на длину L=17,5 шириной b=22 мм.
7.Повернуть деталь на угол 32°,повторить 1 раз операцию 3.
8.Повернуть деталь на угол 20°, повторить 1 раз операцию 3.
9.Повернуть деталь на угол 48°,проточить паз глубиной h=6 на длину L=17,5 шириной b=22 мм.
10.Повернуть деталь на угол 32°,повторить 1 раз операцию 3.
11.Повернуть деталь на угол 20°, повторить 1 раз операцию 3.
V. Термическая операция.
Для достижения
высокой поверхностной твёрдости деталь
необходимо закалить с нагревом в
высокочастотной
нагревательной установке ТВЧ.
Для конструкционной стали 20 ХГСА
температура закалки составляет 880ºС
что на 50º выше критической точки Ac3.
Переход 1. Производим закалку детали в высокочастотной установке с нагревом до 880о , выдержкой при этой температуре 0,5 часа с последующим охлаждением в масле.
Переход 2. Производим средний отпуск детали в том же индукторе при t=580-600о, выдерживая при этой температуре 1-1,5 часа и медленно охлаждая на воздухе.
Твердость при этом составит НВ=230-300.
VI. Шлифовальная операция.
Операцию проводим на кругошлифовальном станке 3Т160.
Характеристика шлифовального круга:
1 750×20×305 24А 25Н СМ2 6 К 50 2А
Тип 1 –прямой профиль
Размер – 750х20х305
Марка материала 24А – белый электрокорунд
Зернистость 25Н – средняя
Твердость СМ2 – средне-мягкая
Структура 6 – средняя
Связка К – керамическая
Рабочая скорость 50 – м/с
Класс точности – 2А