2. Технологическая часть

2.1 Выбор заготовки

Расчет минимального общего припуска на обработку.

Z_min=T_i-1+R_zi-1+r_i-1=150+200+0=350мкм

где: T_i-1-толщина дефектного слоя (перенаклеп, трещины, прижоги ) оставшиеся с предшествующего перехода, мкм.

R_zi-1-высота микронеровностей, оставшихся с предшествующего перехода, мкм.

r_i-1-погрешность формы заготовки (коробление, изогнутость, несоосность), мкм.

T_i-1=150

R_zi-1=200

r_i-1=0

Наибольший диаметр детали является Æ95 мм.

Принимая во внимание стандартный ряд круглого проката и учитывая качество отделки поверхности горячего проката применяем в качестве заготовки , с учетом припуска на обработку выбираем диаметр 100 мм с допустимым отклонением по диаметру мм. Определяем длину отрезаемой заготовки с учётом припуска:

, где

где: L_дmin – наименьшая предельная длина детали, мм;

Z₀ – расчетный минимальный припуск на обработку по длине, мм.

Операцию отрезания заготовки проводим на фрезерно-центровальном станке 2Г942.18.

Минимальный припуск [Косилова, 4 – 1]:

где: Rz – высота неровностей профиля [Косилова 1, 4 - 3 табл];

h – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе [Косилова, 4 - 3 табл];

_к – допуск размера длины детали по 14 квалитету [Косилова 1, 4 - 3 табл; Анурьев 1, стр. 357, табл. 1];

.

.

2.2Расчёт режимов механической обработки Маршрутная технология

I. Заготовительная операция;

II. Токарная операция;

III. Слесарная операция;

IV. Фрезерная операция;

V. Термическая обработка;

VI. Шлифовальная операция;

VII. Полировочная операция;

VIII. Контрольная операция.

I. Заготовительная операция.

Операцию проводим на фрезерно-центровальном станке 2Г942.18.

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, а также экономичностью изготовления. Для изготовления штучных деталей предпочтительно использовать горячекатаную сталь, так как она имеет сравнительно низкую стоимость, чем другие виды заготовок. К тому же этот вид проката представлен широким диапазоном используемых сталей.

Переход А. Установить, снять заготовку.

1.Отрезать заготовку d=100 мм и длиной l=251 мм.

Глубина резания t=100 мм. Припуск на данном участке снимаем за 1 проход (i=1).

Обработку ведём дисковой отрезной фрезой D=250 ,b=6,z=64 по ГОСТ 2679-73; материал фрезы Т15К6 [Косилова, т.2 стр. 184].

1.Расчет длины рабочего хода суппорта:

мм

где, L_р.х – длина рабочего хода;

L_рез – длина резания;

y – величина подвода, врезания и перебега инструмента;

2. Подача: S = 0,01 мм/об (принимаем по: Косилова т.2 стр.266 ).

3. Среднее значение периода стойкости Т при одноинструментальной обработке 30-60 мин.

4. а) Расчёт скорости резания:

,

где , m=0,2, x=0,3, y=0,2, u=0,2, p=0,1 – эмпирический скоростной коэффициент и показатели степени, зависящие от материала заготовки, инструмента и величины подачи;

T – средняя стойкость инструмента;

t – глубина резания;

s – подача;

K_v – произведение коэффициентов:

, где

- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (К_г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатвыаемости);

- коэффициент, учитывающий качество поверхности;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

;

59

м/мин.

б) Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка

об/мин

в) Уточнение числа оборотов шпинделя (паспорт станка)

Принимаем n=40 об/мин.

г) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов.

м/мин.

5. Расчёт основного машинного времени обработки t_м, мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)

мин.

6. Расчёт вспомогательного времени:

Т_в= t_м ∙к = 16,4∙2= 32,8 мин, где

к - коэффициент, зависящий от вида обработки.