
- •История развития чертежа.
- •Правила оформления чертежа ескд
- •Формат, рамка и основная надпись чертежа
- •Основная надпись на чертежах
- •Основная надпись на учебном чертеже
- •Масштаб
- •Шрифты чертежные
- •Линии чертежа
- •Разрезы, их отличие от сечений, виды разрезов
- •При выполнении разрезов на чертежах:
- •Виды Разрезов
- •Расположение видов на чертеже
- •Основные виды
- •Местные виды и виды с разрывами
- •Дополнительные виды
- •Выносные элементы
- •Шпоночные соединения. Виды шпонок: призматические, сегментные, клиновые
- •Шпоночное соединение: вал, ступица, призматическая шпонка
- •Шпоночное соединение призматической шпонкой
- •Призматические шпонки
- •Виды шпонок: призматическая, сегментная, клиновая
- •Основные типы сварных соединений[править | править исходный текст]
- •Заклепочные соединения. Виды заклепок. Расчет заклепок
- •Заклепка
- •Заклепочное соединение
- •Заклепки со сплошным стержнем, полупустотелые, пустотелые
- •Выполнение чертежа общего вида Чертеж
Виды шпонок: призматическая, сегментная, клиновая
Призматические шпонки. Расчет на срез и смятие
Момент
с вала на ступицу передается боковыми
гранями шпонки. На этих боковых гранях
возникают напряжения смятия
см,
а в продольном сечении шпонки – напряжения
среза
ср.
Сечение
шпонки подбирают по известному диаметру
вала d из стандарта, а длину принимают
на 5…10 мм меньше длины ступицы. Затем
проверяют прочность соединения на
смятие по формуле:
,
где
Ft -
окружная сила, Н; Aсм -
площадь смятия, мм2;
Mk -
крутящий момент, Н х м; d – диаметр
вала, мм; k – глубина врезания шпонки в
ступицу, мм; h – высота шпонки, мм; t1 –
глубина паза на валу, мм; lp –
расчетная длина шпонки, мм; [
см]
– допускаемые напряжения смятия, МПа.
На
срез стандартные шпонки не проверяют,
так как размеры поперечного сечения b
и h подобраны таким образом, что нагрузку
соединения ограничивают не напряжения
среза, а напряжения смятия. При
необходимости проверки на срез используют
следующую формулу:
,
где
b – ширина шпонки, мм; [
ср]
– допускаемое напряжение на срез, МПа.
В
тех случаях, когда одна шпонка не может
передать заданного момента, устанавливают
две или три шпонки. Однако, следует
учитывать, что установка нескольких
шпонок связана с технологическими
затруднениями, а также ослабляет вал и
ступицу. Поэтому многошпоночные
соединения практически не применяют.
Их заменяют зубчатыми
соединениями.
Материал шпонок
Стандартные шпонки изготовляют из конструкционной углеродистой стали с пределом прочности не менее 500 МПа. Чаще всего применяют стали марок Ст6; 45; 50; 60. Значение допускаемых напряжений смятия зависит от режима работы, прочности материалов вала и ступицы, типа посадки ступицы на вал - в пределах [ см] = 60…150 МПа (меньшие значения для чугунных ступиц и при неравномерной и ударной нагрузке, большие – для стальных ступиц).
Условное обозначение
В условном обозначении призматической шпонки указывают номерисполнения (кроме исполнения 1), размеры поперечного сечения bхh, длину шпонки l и номер стандарта. Призматическая шпонка исполнения 1 (скругленная с двух сторон) и размерами b = 8 мм, h = 7 мм, l = 18 мм: Шпонка 8х7х18 ГОСТ 23360-78.
Сварное соединение — неразъёмное соединение, выполненное сваркой.
Сварное соединение включает три характерные зоны, образующиеся во время сварки: зону сварного шва, зону сплавления и зону термического влияния, а также часть металла, прилегающую к зоне термического влияния.
Основные типы сварных соединений[править | править исходный текст]
Стыковое — сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями.
Нахлёсточное — сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга.
Угловое — сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев.
Тавровое — сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента.
Торцовое — сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу.
Стыковое сварное соединение. Сверху - без раздела кромок, снизу - с симметричной V-образной разделкой кромок под сварку.
Двустороннее нахлёсточное сварное соединение.
Тавровое сварное соединение с симметричной разделкой кромок под сварку.
Угловое сварное соединение с односторонней разделкой кромок под сварку.
Торцовое сварное соединение.
Соединение пайкой и склеиванием
При соединении пайкой в отличие от сварки место спайки нагревается лишь до температуры плавления припоя, которая намного ниже температуры плавления материала соединяемых деталей. Соединение деталей получается благодаря заполнению зазора между ними расплавленным припоем (рис. 395).
Швы неразъемных соединений, получаемые пайкой и склеиванием, изображают условно по ГОСТ 2.313-82.
Припой или клей в разрезах и на видах изображают линией в два раза толще основной сплошной линии (рис. 396). Для обозначения пайки (рис. 396, а—в) или склеивания (рис. 396, г—ё) применяют условные знаки, которые наносят на линии-выноске от сплошной основной линии Швы, выполненные пайкой или склеиванием по периметру, обозначаются линией-выноской, заканчивающейся окружностью диаметром 3...5 мм (рис. 396, б, в).
Швы, ограниченные определенным участком, следует обозначать, как показано на рис. 396, д, е.
Расчет валов Проектирование вала начинают с определения диаметра выходного конца eго из расчета на чистое кручение по пониженному допускаемому напряжению без учета влияния изгиба
На изображении паяного соединения при необходимости указывают требования к качеству шва в технических требованиях.
Ссылку на номер пункта помещают на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва.
На полке линии-выноски ставится номер пункта технических требований, где указана марка припоя или клея.
СОЕДИНЕНИЕ ЗАФОРМОВКОЙ И ОПРЕССОВКОЙ
Изделия, изготовляемые путем опрессовки и заформовки (рис. 397), широко применяются в машиностроении и приборостроении. Армированные изделия повышают качество изделия. Методом прессования из пластмасс можно получить в массовом производстве изделия с весьма высокими параметрами шероховатости.
При изготовлении деталей применяют наплавки и заливки металлом, полимером (пластмассой), резиной и т.п. Это защищает соединяемые элементы от коррозии и химического воздействия, а иногда является изоляцией одних токонесущих деталей от других.
При создании нового изделия творческая идея конструктора проходит несколько стадий: от рисунка к чертежу и от чертежа к изготовлению изделия в материале. При изучении курса черчения технический рисунок чаще всего выполняют по правилам стандартных аксонометрических проекций.