3. Изготовление пробных замесов и формование образцов

После расчета исходного состава приступают к изго­товлению замесов с целью выявления оптимально­го В/Т. Для этого готовят 5 замесов: с исходным соста­вом и отличающиеся от исходного по В/Т на ±0,02 и ±0,04.

Число формуемых образцов из одного заме­са — 3.

В этих и последующих замесах измеряют объемный вес раствора (ρ_р, кг/л), контролируют его температуру (для газобетона), а также определяют объемный вес ячеистой смеси (ρ_я, кг/л).

По полученным значениям ρ_Р ^и ρ_я в каждом замесе вычисляют фактическую величину пористости, создавае­мую порообразователем по формуле

П_г=1- (ρ_я-Р_п)/ ρ_р (9)

где Р_п — расход порообразователя в кг на 1 л ячеистого бетона (для газобетона этой величиной мож­но пренебречь).

Водотвердое отношение состава, не имеющего осад­ки и показавшего наибольшую величину П_г, принимают за оптимальное.

Для выявления оптимальной температуры раствора (при подборе состава газобетона) готовят еще три до­полнительных замеса с оптимальным В/Т, изменяя тем­пературу раствора в пределах ±3°, от исходной (40° С).

Оптимальное соотношение между кремнеземистым компонентом и вяжущим веществом находят изменением числа С (5 замесов по табл. 2) с оптимальными значе­ниями В/Т и температуры раствора.

Расход порообразователя для этих замесов уточняют путем умножения расчетного расхода его (по исходным величинам α и К) на поправочный коэффициент К', вы­числяемый из отношения требуемой пористости (П_г), к пористости, фактически получившейся в замесе, по ко­торому принято оптимальное В/Т.

Из каждого замеса формуют по 3—6 образцов¹ раз­мерами 10×10×10 см или 7×7×7 см.

При изготовлении образцов размерами 7×7×7 см необходимо осуществлять переход к образцу 10×10×10 см путем умножения полученной при испыта­нии величины предела прочности на коэффициент 0,9.

¹ По инструкции НИИЖБ из каждого замеса необходимо фор­мовать по 6 образцов размерами 10×10×10 см.

Формы для образцов должны быть хорошо очищены и смазаны соляромасляной эмульсией, а для газобетона дополнительно подогреты до температуры 40—45° С.

Заполнение форм газобетонной смесью устанавлива­ют расчетом и производят по весу либо по объему.

При заполнении по весу количество газобетонной смеси (Р_см, кг) определяют по формуле

Формы для образцов должны быть хорошо очищены и смазаны соляромасляной эмульсией, а для газобетона дополнительно подогреты до температуры 40—45° С.

Заполнение форм газобетонной смесью устанавлива­ют расчетом и производят по весу либо по объему.

При заполнении по весу количество газобетонной смеси (Р_см, кг) определяют по формуле

где Уф—объем формы в л.

При заполнении по объему определяют высоту залив­ки (/г) в долях, или % (от высоты формы).

а) Приготовление пенобетонной смеси

Предварительно получают пену с выходом пор (К) не менее 15 л/кг.

Пену готовят в лабораторной пенобетономешалке с объемом пеновзбивателя 15 л.

Водного раствора пенообразователя в л на один за­мес пены принимают в количестве 5—6% от объема ба­рабана пеновзбивателя.

Время взбивания пены 5—6 мин.

Затем отвешивают требуемое по расчету количество пены и вводят ее в уже готовый раствор при непрерыв­ном перемешивании. Перемешивание заканчивают по получении однородной массы.

Объемный вес пеномассы (ρ_я) определяют взвеши­ванием ее в сосуде емкостью 0,5—1 л.

б) Приготовление газобетонной смеси

Сначала готовят водно-алюминиевую суспензию. Для этого алюминиевую пудру осторожно высыпают в сосуд, затем вливают в него воду с растворенным в ней поверхностно-активным веществом и взбалтывают. По­лученную водно-алюминиевую суспензию вливают в уже готовый раствор при непрерывном перемешивании

в) Определение объемного веса газобетонной смеси

Из каждого замеса готовую смесь заливают в зара­нее взвешенные сосуды1 (объемом 0,5—1 л) на высоту, определяемую по формуле 11.

По окончании вспучивания (примерно через 1 ч) но­жом или металлической линейкой удаляют избыток вспученной смеси (горбушку), взвешивают сосуды с ос­тавшейся смесью и вычисляют объемный вес ее.

4. Тепловлажностная обработка образцов из ячеистого бетона

После выдержки при температуре 20—25° С в тече­ние 6—8 ч — для пенобетона и 4—б ч — для газобетона2 образцы подвергают тепловлажностной обработке в ав­токлаве или в пропарочной камере.

Общий цикл автоклавной обработки складывается из трех периодов:

1) подъем температуры и давления; 2) изотермиче­ская выдержка при максимальной температуре и давле­нии; 3) снижение давления до 1 атм:

Рекомендуемые режимы автоклавной обработки:

а) для теплоизоляционного ячеистого бетона с объ­емным весом до 500 кг/л3 — 3 + 8 + 3 ч при максималь­ном давлении 9 атм (г = 174° С) и 3 + 6 + 3 ч при 13 атм (190,7 °С) =

б) для теплоизоляционно-конструктивного и конст­руктивного ячеистого бетона - с объемным весом 500— 1200 кг/ж3 — 6 + 8 + 6 ч .при 9 атм и 6 + 6 + 6 ч при 13 атм.

Режим пропаривания при атмосферном давлении в камерах обычно принимают следующим:

Подъем температуры от 30° до 90° С — 3ч. Изотер­мическая выдержка при температуре 90° — 14 ч. Сниже­ние температуры от 90° до 50° С — 2 ч.

¹ Для визуального наблюдения структуры лучше всего приме­нять стеклянные или целлулоидовые сосуды. Форма их должна быть кубической либо цилиндрической с высотой, примерно равной диа­метру сосуда.

² У образцов газобетона через 3—4 ч выдержки необходимо сре­зать образовавшийся во время вспучивания избыток смеси (гор­бушку) .