19. Определение станкоемкости механической обработки.

Представляет собой время, затрачиваемое станком для выполнения данной операции или всех машинных операций при изготовление детали, узла или изделия с узлом.

При проектирование станкоемкости обрабатываемых деталей определяется методами:

- по технологическому процессу (в тех случаях, когда технолог располагает полным комплектом разработки ТП)

Станкоемкость(Тс): для массового производства – Тс=Тшт=То+Тв+Тобс+Тотд; для единичного и серийного производства: Тс=Тшт.к=Тшт+Тпз; стоимость обработанных деталей (Тд): Тд=∑Тшт или Тд=∑Тшт.к; стоимость обработки комплекта деталей входящих в изделие: Тизд=Тд₁∙n₁+ Тд₂∙n₂+ …+Тд_m∙n_m;

- по методу сравнению (проектирование ведется по приведенной программе) Тх=Тпр∙Ко, где Тпр – станкоемкость детали, представителя; а Ко- общий коэффициент приведения.

При проектирование цехов мелкосерийного и единичного производства определяется упрощенно, учитывая лишь различие деталей по массе: Тх=Тпр∙Кв=Тпр∙³√(Qх/Qпр)²

- по методу заводских норма или материалам ранее выполненных проектов (при укрупненных расчетах в единичном и серийном производстве) Тс=Тф/Ку, где Тф-фактическая станкоемкость: Тф=Тз/Кв, где Тз-заодская станкоемкость, Кв-коэффициент перевыполнения нормы, Ку-коэффициент ужесточения.

- по методу технико-экономических показателей (наиболее приближенный метод, данные из ранее выполненных проектов или отраслевых нормалей в качестве показателя удельная станкоемкость) Тх=Qх∙Туд, где Qх-масса приводимого изделия, Туд-удельная станкоемкость обработки одной тонны деталей аналогичного изделия.

Для расчета станкоемкости составляют расчетные ведомости по деталям, узлам, на изделие в целям в зависимости от методики расчета

20 И 21.Определение количества основного технологического оборудования.

Количество основного технологического оборудования – занятое при обработке тех. операции на изменение обрабатываемой детали или сборки узла. Количество оборудования определяется по нормам. К основному производственному оборудованию механического цеха относится оборудование, выполняющее тех. операции по обработки детали и сборки узлов.

Способы расчета оборудования:

-детальный (точно);

- приближенный (упрощенный).

Приближенный метод – ведется в предпроектный период при выполнении ТЭО при проектирование цехов с большой ,точно не выявленной номенклатурой производства, когда допускаются приближенные определенные качество и номенклатуры оборудования проектирования цеха. Общее число оборудования цеха: Sпр=(Т/Фс)Кз.ср, где Т- станкоемкость годового выпуска всех изделий программой цеха, Фс-годовой фонд времени рабочих станков, Кз.ср- коэффициент загрузки оборудования по цеху в зависимости от производства : массовое – 0,7, серийное – 0,8 и единичное – 0,85.

По результатам работы составляются графики в виде гистограмм, где оси абсцисс. Это номенклатура оборудование по типам станкам, а по оси ординат произведение коэффициента загрузки на коэффициент использования. По результатам составляют сводную ведомость оборудования цеха, по единой форме, где указывается необходимые данные по станкам.

Детальный – для поточной линии. Определяется для каждой операции количество станков:Sр=Тшт/τ=(Тшт∙N)(60∙Фс) – должно получиться целое число, где τ-такт выпуска, Тшт- штучное время, Фс- годовой фонд времени. Определяем проектный коэффициент загрузки каждого станка: Кз=Тшт/(τ∙ Sр)

Наложенные причины по потерям:

- перепад в снабжение поточной линии станков основными или вспомогательными материалами, заготовками, полуфабрикатами;

- внезапная остановка оборудования на линии;

- появление брака на линии;

- отсутствие определенного число рабочих;

- отсутствие тары, перебоев в электроэнергии, водоснабжение.

В переменно поточной линии количество оборудования определяется суммарно, учет времени на переналадку ведется с помощью коэффициента Кр=0,95. Определение такта: τ=60∙Фс∙Кn/N1+N2+…+Nn, Sр=Тшт/τ= Тшт∙( N1+N2+…+Nn)/ 60∙Фс∙Кn