35. Химическое хромирование и никелирование и области применения

Химическое хромирование возможно по подслою никеля толщиной более 1 мкм. В ванну каждый час добавляют гипофосфит и уксусную кислоту для нормальной работы. Катализаторы – пластинки железа, алюминия и др. металлов, контактирующих с изделием. Для придания более высокой твердости детли нагреваю до 600-800 С, затем механически обрабатывают.

применяют для упрочнения деталей машин и инстру­ментов. (режущие инструменты, предназначенные для работы с малыми стружками и повышенными скоростями резания, а также измери­тельные инструменты сложного профиля (перед хромированием обезжиривают и декапируют в растворе соляной кислоты), детали топливной аппаратуры, корпуса гидравлических насосов).

Химическое никелирование рекомендуется использовать для защиты деталей, ра­ботающих в условиях среднего и повышенного коррозионного воздействия, вместо мно­гослойных гальванических покрытий никель - хром и медь - никель - хром; это эконо­мит цветные металлы. (используют при покрытии никелем керамики, пластмассы и других диэлектриков для создания металлически проводящей поверхности, деталей из алюминия и его сплавов, титана и керамики, чтобы получить возможность паять их мягкими припоями).

Термически обработанные никелевые покрытия обладают большой твер­достью, хорошей прирабатываемостью, высокой износостойкостью, их возможно нанести на различные детали сложного профиля.

Химическое упрочнение особенно эффективно для деталей сложных форм, так как стоимость его не зависит от формы деталей.

36. Лакокрасочные покрытия и области применения

Лакокрасочные покрытии. Для защиты металла от коррозии и дерева от гниения покрытие должно быть: сплошным, водонепроницаемым, обладать хорошей сцепляемостью с по­крываемой поверхностью, сопротивляемостью к механическим деформаци­ям и химическим воздействиям, истиранию, действию тепла, холо­да, солнечного света. Также к лакокрасочным покрытиям предъявляются требования стойкости против действия кислот, масла, бензина.

Для этого в машиностроении применяют много­слойные покрытия, каждый слой которых имеет свое назначение. На поверхность заготовки наносят слой грунта толщиной 15 ... 25 мкм. Он хорошо сцепля­ется с поверхностью и защищает ее от коррозии. На грунт наносят до 4 слоев шпаклевки, которая выравнивает дефекты поверхности (поры, царапины, углубления). Шпаклевка должна быть твердой, хорошо сцепляться с грунтом и поддаваться механи­ческой обработке (шлифованию). На шпаклевку наносят краску или слой эмали, которые улучшают внешний вид изделий, а также повышают его твердость и сопротив­ляемость различным воздействиям. При отсутствии дефектов краску или эмаль наносят на грунт. Число слоев краски от двух до шести, толщина слоя 30 ... 80 мкм.

Процесс окраски включает: подготовку поверхности, на­несение грунта, шпаклевки, краски или эмали, сушки и обработки покрытия. Процесс естественной или коллекционной сушки заменяют терморадиационной сушкой. Окраску кистью, окунанием или механическим распылением заменяют окраской распылением в электростатическом поле. Это по­зволяет получать прочные слои краски, хорошо защищающие рабочие поверхности де­талей от внешних воздействий, повышает срок службы деталей, особенно из тонколи­стовых материалов. Испытания показывают, что при окраске в электрическом поле и сушке в терморадиационной камере детали и узлы более коррозиониостойки, чем при обычных окраске и сушке.