1. Технологические методы повышения долговечности изделий машиностроения.

2. Классификация методов обработки пластическим деформированием.

3. Накатывание и области его применения

4. Обкатывание и области его применения

5. Раскатывание и области его применения

6. Выглаживание и области его применения

7. Виброобработка и области его применения

8. Динамическое упрочнение и области его применения

9. Электромеханическая обработка и области его применения

10. Комбинированная обработка резанием и ОКО ППД и области его применения

11. Дорнование и области его применения

12. Накатывание и раскатывание резьб и области его применения

13. Накатывание зубьев и шлицев и области его применения

14. Что такое ионная имплантация

15. Повышение износостойкости изделия ионной имплантацией

16. Повышение усталостной долговечности изделий ионной имплантацией

17. Повышение коррозионной стойкости изделия ионной имплантацией

18. Что такое азотирование изделий

19. Области применения азотирования

20. Что такое лазерная обработка

21. Области применения лазерной обработки

22. Лазерная обработка изделий и инструментальных сталей

23. Лазерная обработка заготовок из твердых сплавов

24. Повышение эксплуатационных свойств изделий лазерной обработкой

25. Сущность гальванического нанесения покрытий

26. Способы гальванического нанесения покрытий

27. Повышение эксплуатационных свойств изделий гальваническими покрытиями

28. Гальваническое хромирование и области применения

29. Твердое никелирование и области применения

Используется для повышения износостойкости трущихся поверхностей деталей и восстановления их размеров. Никелевые покрытия имеют меньшую твердость, чем хромовые, и обладают следующими преимуществами: они сравнительно легко обрабатываются, имеют большую вязкость; коэффициент линейного расширения никеля близок к коэффициенту стали.

При твердом никелировании требуется в 3 - 4 раза меньше мощность источников постоянного тока, чем при хромировании, а расход энергии примерно в 20 раз меньше.

Для повышения твердости и улучшения сцепляемости с основным металлом детали, покрытые твердым никелем, желательно подвергать термической обработке (увеличивает микротвердость покрытия и повышает коррозионную стойкость деталей).

Технологический процесс твердого никелирования включает следующие операции;

механическую обработку для придания точности форме;

устранение дефектов с поверхности, подлежащей покрытию;

изоляцию мест, не подлежащих покрытию, обезжиривание деталей;

промывку в холодной воде;

электролитическое травление в серно-фосфорном электролите;

промывку в горячей воде;

осаждение на рабочую поверхность сплава никель — фосфор;

термическую обработку;

механическую обработку и окончательный контроль.

Травление ведут в электролите. в зависимости от состава электролита и режимов обработки физико-механические свойства осажденного сплава никель - фосфор резко изменяются. с увеличением содержания фосфора в покрытии его твердость возрастает. регулируют путем изменения концентрации гипофосфита в электролите.

Коррозионная стойкость фосфористо-никелевых покрытий в условиях окружающей среды и в водопроводной воде выше хромовых и обычных никелевых покрытий. Изнашиваемость сопряженных деталей из различных металлов при работе по фосфористо-никелевым покрытиям в 4 - 5 раз меньше, чем при работе по стали.

Упрочнять и восстанавливать твердым никелированием можно детали типа коленчатых валов, шпинделей металлорежущих станков, поршневых пальцев, гильз цилиндров, поршней гидравлических машин, направляющих втулок. А также при ремонте неподвижных посадок и деталей приборов.

Область применения: для защиты от коррозии и для получения декоративной поверхности, как подслой при хромировании, никелем покрывают также детали приборов, аппаратов, автомобилей

30. Электрическое борирование и области применения

Электролитическое борирование заключается в том, что в результате электролиза расплавленной буры Na₂B40₇ создается элементарный бор, который в момент выделения диффундирует в металл, образуя на его поверхности бориды железа, а при наличии уг­лерода - карбиды бора.

Основные технологические факторы, влияющие на физико-механические и эксплуатационные свойства борированного слоя; температура электролита, время выдерж­ки и химический состав материала обрабатываемых деталей.

Толщина борированного слоя на низколегированных сталях при температуре до 950 °С составляет около 0,3 мм. При дальнейшем повышении температуры она увеличи­вается мало, но значительно возрастает хрупкость слоя. С увеличением времени вы­держки толщина слоя возрастает (наибольший слой – сталь 30ХГСА).

Наи­большую твердость имеет борированная поверхность деталей из стали типа 55С2А и 30ХГСА, несколько меньшую — из стали 12ХН2А и 12ХНЗА, еще меньшую - из сталей 40Х и 35.

Рекомен­дуется детали из указанных сталей борировать при температуре 950 °С и выдержке 6 ч. При этих условиях получается слой наилучшего качества и достигается высокая износо­стойкость.

Слой бора не изменяет своих свойств при нагреве до температуры 950 °С и облада­ет повышенными кислотостойкостью и жаростойкостью при температуре до 800 °С. Прочность его сцепления с основным металлом такая же, как и прочность цементо­ванного слоя.

Износостойкий, поэтому упрочняют детали машин, работающие в тяжелых условиях (абразивная среда, ударные нагрузки),например втулки буровых насосов.

31. Глубокое оксидирование и области применения

Глубокое оксидирование - процесс получения оксидных пленок толщиной более 60 мкм с высокими микротвердостью, износостойкостью и хороши­ми электроизоляционными свойствами. Этот процесс применяют для повышения изно­состойкости зубчатых колес, деталей двигателей, текстильных машин и других деталей из алюминия и его сплавов.

Износостойкость перечисленных деталей после оксидирования при работе со сма­зочным материалом повышается в 5 - 10 раз. Для глубокого оксидирования использу­ют электролит, содержащий серной кислоты (180 ... 200 г/л), алюминия (не более 30 г/л) и меди (0,5 г/л). температура электролита 5 - 0 °С. Начальное напряжение обычно составляет 20 ... 24 В. Образование толстых оксидных пленок связано с выделением большо­го количества теплоты в зоне оксида, разогревающего электролит у анода (покрывае­мой детали), Это приводит к разрыхлению пленки и травлению обрабатываемой по­верхности. Для устранения местного разогрева поверхность детали непрерывно охла­ждают или интенсивно перемешивают электролит.

Процесс глубокого оксидирования имеет некоторые технологические трудности, вызываемые нарушением режима охлаждения, отклонением состава электролита от нормы, недостаточной подготовкой поверхности, наличием на деталях острых углов и граней. Для повышения стойкости деталей против коррозии их после оксидирования и тшательной промывки в воде подвергают специальной обработке для уплотнения ок­сидной пленки, чтобы предотвратить влияние окружающей среды на металл через по­ры пленки. Это делают пропиткой деталей в распыленном парафине или воске, покры­тием их олифой, лаками, осаждением в парах нерастворимых солей, наполнением пор хроматами.