14. Заключительные операции

После заливки и охлаждения металла отливку выбивают из формы. При этом отработанная смесь транспортируется на переработку в смесеприготовительное, а отливки — в обрубное отделения. Для выбивки отливок из формы применяются специальные вибрационные решетки или коромысла. Для этого форму ставят на раму вибрационной решетки и включают двигатель. Вследствие вибрации решетки формовочная смесь разрушается и высыпается через ячейки на ленточный транспортер, идущий в смесеприготовительное отделение. Отливки при этом могут оставаться на решетке или проваливаться вниз, где попадают на специальный конвейер и транспортируются в обрубное отделение.

При выбивке отливок из опок иногда частично выбиваются стержни. Но в большинстве случаев стержни выбивают в обрубном отделении одновременно с очисткой литья в простых барабанах (при мелком литье) или в гидрокамерах (при среднем и крупном литье).

Выбитые из формы отливки имеют на своей поверхности слой пригоревшей формовочной смеси, от которой отливку очищают в специальных агрегатах. Во время очистки литья из отливок удаляются также внутренние стержни вместе с их арматурой, холодильниками и другими технологическими элементами формы. Наиболее широко применяются следующие способы очистки литья: в простых барабанах, дробеметная очистка, гидропескоструйная и ручная. Принимаем гидропескоструйную очистку.

Основной недостаток простых барабанов — большой шум, возникающий при их работе. Для уменьшения шума участки барабанной очистки необходимо выделять в отдельные помещения, в которых должно работать как можно меньше обслуживающего персонала. Для этого следует механизировать и автоматизировать загрузочные и разгрузочные операции.

Отделение литниково-питающей системы производится в обрубном отделении путем ее отрезки, после чего отливка подвергается зачистке. Цель зачистки — удаление остатков литниковой системы после ее отрезки, снятие заусенцев и заливов и заглаживание линии разъема.

15. Контроль качества отливок

Дефекты в отливках (газовые раковины, усадочные раковины, ужимины, горячие трещины, пригар, пористость) образуются в результате нарушения технологического процесса, неудовлетворительного качества исходных материалов и др.

Основными способами оценки качества отливок являются: разметка, внешний осмотр, травление, гидравлическое испытание. Применяются также ультразвуковая, магнитная, рентгено- и гамма-дефектоскопия. Для определения механических свойств материала отливок могут отливаться пробные образцы.

Эти неразрушающие методы контроля в последнее время получили широкое применение как в массовом, так и в серийном производстве.

Магнитная дефектоскопия. В машиностроении широко применяются магнитные методы контроля для выявления мельчайших трещин, шлаковых включений и других дефектов, расположенных на незначительной глубине или частично выходящих на поверхность.

Магнитная дефектоскопия позволяет производить сплошную проверку качества ответственных отливок вместо выборочной проверки, связанной с разрезкой или порчей деталей. Этот способ основан на том, что в намагниченном изделии магнитный поток способен частично рассеиваться при встрече препятствий типа трещин, неметаллических включений и др.

Для выявления дефектов, расположенных вблизи поверхности отливки, ее зачищают, а проверяемую деталь намагничивают. В месте нахождения дефекта магнитный поток рассеивается и выходит на поверхность. Намагниченную поверхность детали поливают суспензией в виде жидкости, в которой во взвешенном состоянии находится магнитный порошок. В качестве жидкости чаще всего применяется минеральное масло, керосин или мыльный раствор. Оседающий на поверхности отливки порошок втягивается в область неоднородности вышедшего на поверхность магнитного потока (на месте дефекта отливки) и располагается в виде характерных полос или замкнутых линий. Поверхность отливки предварительно очищается дробью или металлическим песком, чтобы по ней могла свободно стекать эмульсия. Для выявления дефектов на деталях с темной поверхностью могут применяться окрашенные порошки. После испытания отливку необходимо размагнитить. Для намагничивания и размагничивания деталей и для проведения магнитного контроля наша промышленность выпускает различные типы стационарных и переносных магнитных дефектоскопов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Могилев В.К., Лев О.И. Справочник литейщика. М.: Машиностроение, 1988. -272 с.

2. Голотенков О.Н. Формовочные материалы: Учебное пособие. – Пенза: Изд-во Пенз.гос.ун-та, 2004. – 164 с.

3. Василевский П.Ф. Технология стального литья. М.: Машиностроение

4. Балабин В.В. Модельное производство. М.: Машиностроение, 1970

5. Головин С.Я. Краткий справочник литейщика. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1960

6. Ложичевский А.С. Металлические модели. Проектирование и изготовление. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы,1958. – 360 с.

7. Болдин А.Н., Давыдов Н.И., Жуковский С.С. и др. Литейные формовочные материалы. Формовочные, стержневые смеси и покрытия: Справочник. – М.: Машиностроение, 2006. – 507 с.

8. Кечин В.А. и др. Проектирование и производство литых заготовок. Владимир. ВлГУ, 2002.

9. Зонненберг Н.Н. Проектирование и расчёт литниково-питающих систем: Учеб. пособие.- Самара,2004. - 40 с.

10. Проектирование заготовок в разовых песчаных формах: Учебно-метод. Пособие/СамГТУ; Сост. В.А.Дмитриев. Самара, 2002. – 56 с.

11. ГОСТ 3.1125 – 88. Правила графического оформления элементов литейных форм и отливок.

12. ГОСТ 26645 - 85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы, припуски на механическую обработку.

13. ГОСТ 3212 – 92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров.

Размещено на Allbest.ru