1 Классификация технологической оснастки

Технологическая оснастка: 1инструмент; 2 приспособление. Инструмент: а) рабочий; б) измерительный; 3) вспомогательный. Приспособление: а) по целевому назначению (сборочные, контрольные, спутники, станочные); б) по видам станков (для токарных и круглошлифовальных станков, для сверлильных станков, для зубообрабатываемых станков, для протяжных станков, для фрезерных станков, специального назначения (гибки, рихтовки)); в) по степени специализации (универсальные, переналаживаемые, специальные); г) по степени механизации (ручные, механизированные, полуавтоматические, автоматические).

1 – Технология изготовления сегментов и вкладышей режущих аппаратов

Сегменты и вкладыши режущих аппаратов косилок, жаток и комбайнов, служащие для срезание растений, должны иметь острые и твердые режущие кромки. В режущих аппаратах используются гладкие сегменты, работающие в паре с вкладышами, имеющими насечку и, наоборот, сегменты с насечкой в паре с гладкими вкладышами.

Сегменты и вкладыши изготавливаются из углеродистой инструментальной стали У9, поставляемой в виде горяче или холоднокатаного листа толщиной 2мм (для сегментов) и 3мм (для вкладышей).

Сегменты и вкладыши подвергаются местной закалке ТВ4 по лезвию с нагревом до 860⁰ – 900⁰С (охлаждение в масле) и отпуску с нагревом в индукторе при 200-260⁰С, HRC 50…60. Твердость в закаленной зоне (ограничена пунктирной линией) не должна превышать HRC 35.

Для получение требуемой твердости лезвия сегмента и вкладыша при термической обработке с их нижней плоскости необходимо снять обезуглероженный слой металла, образующийся при прокатке и достигающий глубины 0,1…0,15мм. Холоднокатаная сталь имеет значительно меньший обезуглероженный слой и поверхность лучшего качества по сравнению с горячекатаным, поэтому ее применение предпочтительно.

Изготовление сегмента без насечки состоит из следующих этапов:

1 Нарезать полосы из листа.

2 Вырубка сегментов и пробивание отверстий.

3 Правка.

4 Шлифование нижней плоскости.

5 Затачивание лезвия (скоса).

6 Термическая обработка (ТВЧ)

7 Промывка от маслинного пригара.

8 Отпуск

При изготовлении сегмента с насечкой после вырубки и пробивки отверстий производиться фрезерованием сноса лезвия с одновременным нанесением насечки.

Операция выполняется с использованием цилиндрической резьбовой фрезы.

Листы разрезаются на полосы с помощью гильотинных ножниц. На штампе вырубаются сегменты и пробиваются отверстия. Перед термической обработкой производятся шлифование нижней плоскости (снимается обезугрероженный слой) и заточка лезвия. Эти операции выполняют на специальных плоскошлифовальных станках с вращающимся столом. Шлифование производится торцом круга.

Процессы изготовления вкладышей и сегментов аналогичны.

2 – Погрешность установки заготовок в приспособлении

Параметр точности детали, обеспечиваемый при обработке, является результатом действия технологической системы. Технологическая система состоит из отдельных элементов и подсистем, каждая из которых влияет на погрешность обработки. Необходимым условием обеспечения заданной точности размеров деталей является соблюдение неравенства:

  Т,

где  - суммарное поле рассевания действительных размеров деталей (суммарная погрешность);

Т – допуск на данный размер детали, заданный чертежом.

Допуск на деталь задает конструктор.

Допуск на промежуточные размеры заготовок, т.е. технологические допуски, устанавливает технолог.

Для обоснованного назначения технологических допусков, выбора способа установки заготовки в УЗП и способов обработки при проектировании технологических процессов, необходимо знать характер и величины погрешностей, которые возникают при обработке, определяющие в конечном счете величину суммарной погрешности .

При анализе составляющих суммарной погрешности  определяют наличие трех групп погрешностей:

- погрешности установки заготовки _y;

- погрешности настройки станка _н;

- погрешности обработки _обр.

Тогда выше приведенное неравенство запишется в следующем виде:

_y + _н + _обр  Т

Отсюда вытекает, что составной частью суммарной погрешности выполняемого размера может быть погрешность установки заготовки в приспособлении - _y.

Величина погрешности установки заготовок в приспособлении может иметь доминирующее значение.

П огрешность установки заготовок в приспособлении равна сумме погрешностей базирования _б, закрепления _з и положения _п. Учитывая, что эти погрешности являются случайными величинами, суммирование их производят по правилу квадратного корня:

Рассмотрим сущность составляющих погрешности установки _y.

_б – это расстояние между предельными положениями проекций измерительной базы заготовок на направление выполняемого размера

или _б – разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на размер инструмента.

Эта погрешность появляется, когда измерительная и технологическая базы не совпадают.

П огрешность закрепления _з – это разность предельных смещений измерительной базы в направлении получаемого размера под действием силы зажима заготовки.Погрешность положения заготовки _п, вызываемая неточностью приспособления.

где - погрешность, связанная с ошибками изготовления и сборки установочных элементов; - погрешность, определяемая прогрессирующим износом установочных элементов; - погрешность, связанная с ошибками установки приспособления на станке.

2 – Типовой технологический процесс изготовления валов длиной до 120 мм.