Дражирование и глянцевание.
Дражирование корпусов
Этот процесс заключается в покрытии корпуса при вращении оболочкой из сахарной пудры, шоколада или другого продукта. Для этой операции также применяют дражировочные котлы и используют чаще всего сахарную пудру и поливочный сироп
Поливочный сироп готовят путем растворения сахара в воде при нагревании с добавлением патоки. Преимущественно используют смачивание корпуса поливочным сиропом и нанесение сахарной пудры, которая закрепляется на поверхности корпусов и образует корочку. При производстве драже используют сахарную пудру трех видов: большой (ощущаются измельченные кристаллики сахара), среднюю и мелкую (на ощупь кристаллы сахара не ощущаются)Процесс изготовления сиропа ведут в диссуторах или открытых варочных котлах, оборудованных мешалкой.
Процесс дражирования проводят следующим образом. В дражировочный котел загружают корпуса драже и котел приводят к движению При вращении котла корпуса увлажняют поливным сиропом и пересыпают сахарной пудрой. В результате трения корпусов между собой и о стенки котла, происходит накатывания поверхностного слоя, сопровождающееся шлифовкой поверхности Параллельно происходит незначительное подсушивание верхнего слоя дражирования проводят в 3 стадии:
1) Первое накатывание. Предоставляет корпусам прочность. В результате обработки образуется оболочка, которая защищает корпус от механических повреждений. В котел сразу после запуска машины добавляют поливной сироп, а после того как сироп равномерно покроет всю поверхность, - небольшими порциями вводят сахарную пудру. Накатанная поверхность может быть неровной и бугристой, но накатка должна покрывать корпус по всей поверхности слоем одинаковой толщины. Готовые корпуса просеивают и выстаивают. В помещение цеха во время выстаивания поверхность корпусов подсушивается, влажность снижается примерно на 1% .Оболочка, которую накатали из сахарной пудры, укрепляется и надежно соединяется с корпусом.
2) второе накатывание. Цель операции - повышение прочности сахарной корочки и сглаживание. Применяют поливной сироп с несколько меньшей вязкостью, снижая в нем содержание сухих веществ. При использовании вязких сиропов наблюдается склеивания корпусов и уменьшается их подвижность в котле. Продолжительность второго накатывания для ликерных и желейных корпусов 5-10 мин, для других 10-15 мин .После второго накатывания, которое составляет от массы корпусов 20-25%, полуфабрикат снова выдерживают в помещении цеха при температуре 20-25 С в течении нескольких часов.
3) Обработка поверхности .Цель операции - создание ровной, гладкой, равномерно окрашенной поверхности. Используют сначала пудру крупного помола, а затем - мелкого помола Сироп и сахарную пудру добавляют последовательно трехкратно.
При выработке некоторых сортов драже применяют отделку шоколадом. Шоколадную глазурь предварительно вымешивают при температуре 32-33 °С. Для предотвращения жирового поседения шоколадную глазурь темперируют при температуре 30-31 °С. После того как глазурь распределится равномерно на поверхности полуфабриката, в котел для охлаждения направляют струю воздуха температурой 16-18 °С. Нанесение каждого нового слоя шоколадной глазури на неостывший слой ведет к тому, что шоколадная глазурь не полностью остается на поверхности полуфабриката, а налипает на стенки дражировочного котла. Введение глвзури и обдувку воздухом повторяют 7-8 раз до получения гладкой равномерной поверхности.
Глянцевание.
В связи с тем, что драже реализуют без обертки, его поверхность покрывают защитным покрытием (глянцем), которое содержит воскожировую смесь. Глянец представляет собой смесь пищевого парафина, пчелиного воска и растительного масла.
Температура плавления такого глянца 50-55 °С. Перед использованием глянец нагревают до 70-75 °С, при этом он расплавляется. Глянец наносят на предварительно смоченную сахарным сиропом поверхность полуфабриката. Массовая доля редуцирующих сахаров в сиропе должна быть минимальной и не превышать 2%, температура сиропа около 30 С.
После распределения глянца равномерно по всей поверхности полуфабриката в котел небольшими порциями вводят пищевой тальк.
Тальк ускоряет появление блеска и увеличивает скольжение, так как при этом уменьшается трение при перемешивании отдельных драже одно об другое. Расход талька не должен превышать 1.2 кг на 1 т драже.