Выбор метода достижения точности в процессе автоматизации сборки.

При автоматизации сборки могут применяться различные методы достижения точности. От правильности выбора метода зависит качество сборки и работоспособность сборочного устройства.

Наиболее удобен для автоматизации сборки метод полной взаимозаменяемости.

Применение метода неполной взаимозаменяемости вызывает в процессе автоматизации определённые трудности (расширение допуска, повышение риска получения брака). Метод достаточно эффективен при условии равенства количества деталей в одноименных размерных группах за определенный цикл производства. Это возможно в том случае, если закон распределения размеров сопрягаемых деталей соответствует закону стабильности технологического процесса за достаточно большой промежуток времени.

В процессе автоматизации сборки может применяться метод пригонки. Автоматизированная окончательная обработка одной из сопрягаемых деталей по фактически полученному размеру другой детали позволяет в ряде случаев автоматизировать процесс пригонки. Данный метод применяется при сборке высокоточных изделий, например плунжерных пар топливных насосов. Точность автоматизированной пригонки зависит только от точности измерительных средств и станков, осуществляющих пригонку.

Р ассмотрим схему пригоночного шлифования.

1 – обрабатываемый вал;

2 – измерительная скоба;

3 – втулка;

4 – пробка пневматического контрольного устройства;

5 – отсчетное устройство.

При использовании метода регулировки с неподвижным компенсатором из всех деталей, собираемых с помощью автоматов, измеряется только одна, а остальные измеряются автоматически, непосредственно в процессе сборки. По такому методу осуществляется автоматическая сборка шарико- и роликоподшипников. Роль неподвижных компенсаторов выполняют шарики.

Использование при автоматической сборке подвижных компенсаторов вызывает ее усложнение, т.к. это связано с автоматическим измерением величины замыкающего звена и способом компенсации его погрешностей. Метод применяется в том случае, когда определяется положение одной детали относительно другой, например, при автоматическом ввинчивании шпилек или болтов в корпусную деталь, автоматически учитывается их высота.

Выбор схем базирования при автоматической сборке.

При выборе схем базирования в первую очередь необходимо выявить возможность использования сопрягаемых поверхностей в качестве технологических баз, а также принципа регулировки за счет собираемых деталей. Если такой возможности нет, то выбираю такие схемы, которые удовлетворяют условиям собираемости.

В зависимости от выбираемой схемы базирования технологические базовые отверстия в одних случаях могут быть основными центрирующими базами детали, а в других случаях базами, используемыми для предварительной установки.

Процесс автоматической сборки, включающий ориентацию и соединение деталей, связан с непрерывным изменением базирования детали при перемещении от загрузочных устройств до момента соединения и фиксации, по этому при разработке технологического процесса автоматической сборки необходимо выявить схемы базирования на каждом этапе с целью выбора основных конструкторских решений базирующих, сборочных, фиксирующих устройств.

Расчет и выбор схем базирования деталей, участвующих в автоматической сборке, производится в определенной последовательности:

1. Производят проверку правильности технических требований и условий собираемого объекта;

2. Определяют условия собираемости, которые в значительной мере предопределяют расчет и выбор наивыгоднейших схем базирования. В ряде случаев условия собираемости ставят жесткие требования по жесткости, что может вызвать затруднения при выборе схемы базирования для решения задачи автоматической сборки. В этом случае приходится повторно пересматривать технические требования объекта сборки и составных его деталей, включая перерасчет размеров и допусков на детали, входящие в сборочную единицу. Это необходимо для того, чтобы определенные условия собираемости позволяли выбрать такую схему базирования, которая обеспечивала бы требуемую точность относительного положения сопрягаемых деталей;

3. Выбирают метод достижения точности собираемого изделия при автоматической сборке.

От принятого метода достижения точности зависит выбор и расчет схем базирования. При выборе наивыгоднейших схем базирования необходимо:

1. По возможности использовать в качестве технологических баз поверхности, по которым должно происходить сопряжение;

2. Наметить принципиальную конструкцию базирующего устройства;

3. Выявить принципиальные схемы размерных цепей системы сборочного устройства – собираемой детали;

4. Назначить допуски на звенья размерной цепи исходя из условий собираемости и принятого метода достижения точности сборки изделия;

5. По возможности использовать свойства самоустановки детали в процессе сопряжения, для чего одна из деталей должна иметь возможность перемещения и поворота в любой из плоскостей, проходящих через ось симметрии перемещаемой детали для компенсации излишних погрешностей первоначального ее положения на исполнительных поверхностях базирующего устройства.