Показатели эффективности процесса резания.
Показатели эффективности процесса резания: 1. Возможность выполнения операции. 2. Производительность. 3. Качество обработки. 4. Энергоемкость процесса. 5. Стоимость обработки (экономическая эффективность) 6. Товарный вид.
В условиях рыночной экономики при оценке эффективности производственного и технологического процесса на первое место выходят такие показатели, как себестоимость, качество продукции и производительность процесса.
Критерии оценки режимов резания условно можно разделить на три основные группы: экономические, силовые и энергетические. Экономическая группа критериев включает в себя следующие параметры оценки: минимальная стоимость технологической операции, минимальные затраты на удаление единицы объема припуска и обеспечение макс съемной выработки. Силовые критерии оцениваются с точки зрения силы резания, точности выполнения размеров и качества получаемой поверхности. Группа энергетических критериев производит оценку с позиции затрат энергии на обработку детали, оценку потерь энергии при обработке и т.д.
В различных производственных условиях названные выше факторы выступают как факторы оптимизации, т.е. такие, которым стараются придать экстремальные или предельные значения, а также как ограничивающие факторы, опред. Условия или границы, в к-ых возможна оптимизация. Оптимальным является тот вариант режимов резания, при котором рассчитанные или выбранные значения режимных параметров: а) практически м.б. реализованы на имеющихся металлорежущих станках; б) удовлетворяют требованиям всех ограничивающих факторов, включенных в техническое задание; в) в наибольшей степени позволяют достичь макс. Или мин. Значений оптимизируемых факторов.
Требования к выбору способа механической обработки и лезвийного инструмента.
Способ обработки материалов определяется видом энергии подводимой в зону обработки (механической, электрической и др.). Соответственно различают механическую, электроэрозионную, электрохимическую, лазерную и др. виды обработки.
Механическая обработка представляет собой процесс снятия стружки путем внедрения в поверхностный слой обрабатываемой заготовки режущего клина инструмента, который двигается под действием сил привода станка.
Механическую обработку подразделяют на лезвийную и абразивную.
Лезвийная обработка осуществляется одним или несколькими режущими клиньями имеющими правильную геометрическую форму.
Абразивная обработка осуществляется большим количеством абразивных зерен, имеющих неправильную геометрическую форму.
Для осуществления процесса резания при механической обработке необходимо два движения: главное и вспомогательное.
Главное движение Dr определяет скорость снятия материала с заготовки и имеет наибольшую скорость; вспомогательное движение или движение подачи Ds обеспечивает непрерывность врезания режущего инструмента в срезаемый слой заготовки.
Векторная сумма этих двух движений называется результирующим движением резания Де. Соответственно скорости этих движений будем обозначать как V, Vs, Vе.
Совокупность относительных движений инструмента и заготовки, необходимая для получения заданных поверхностей называется кинематической схемой процесса резания.
Большое разнообразие возможных комбинаций процесса резания можно классифицировать по следующим признакам:
По количеству участвующих в процессе резания режущих кромок:
свободное резание - в работе принимает участие одна режущая кромка.
б) несвободное резание – в работе участвуют две и более сопряженных м/у собой реж. кромок.
2) По ориентации главной режущей кромки относительно вектора скорости резания:
а) прямоугольное резание, если вектор скорости глав. движ. перпендикулярен реж.кромке.
б) косоугольное резание, когда вектор скорости глав. движ. не перпендикулярен реж.кромке.
3) По количеству одновременно участвующих в работе режущих клиньев (лезвий):
а) однолезвийная обработка (точение, строгание);
б) многолезвийная обработка (фрезерование, зенкерование).
4) По форме сечения срезаемого слоя:
а) резание с постоянным сечением срезаемого слоя (точение, сверление);
б) резание с переменным сечением срезаемого слоя (фрезерование).
5) По времени контакта режущего лезвия с обрабатываемой заготовкой:
а) непрерывная обработка (точение);
б) прерывистая обработка (фрезерование).
6) По характеру контактных деформаций стружки:
а) резание без вторичных пластических деформаций;
б) резание со вторичными пластическими деформациями без разрушения контактного слоя стружки;
с) резание со вторичными деформациями контактного слоя стружки и его разрушением (резание с наростом).
7) По непрерывности процесса стружкообразования:
а) резание с образованием сливной стружки;
б) резание с образованием стружки скалывания.
8) По конструкции режущего инструмента (цельный, сборный), способу крепления реж. инструмента, материалу корпуса.
9) По материалу режущей части (быстрорежущ. сплав, алмаз, керамика и т.д.)
10) По наличию исносостойкого покрытия (более высокие скорости при повышенной стойкости)