Содержание

Введение 3

1. Описание выбранной технологической схемы 5

2. Проектно-расчетная часть 7

2.1. Расчет основных параметров холодной листовой прокатки 7

2.1.1. Расчет режима обжатий и скорости прокатки

в клетях стана 7

2.1.2. Расчет сопротивления металла полосы деформации 9

2.1.3. Расчет усилия и момента прокатки 12

2.2. Определение производительности стана 15

2.3. Выбор вспомогательного оборудования 17

2.4. Определение площади складов металла, расхода энергоносителей, материалов и инструмента 19

3. Техническая характеристика выбранного оборудования 22

3.1. Непрерывный травильный агрегат 22

3.2. Агрегат поперечной резки полосы 23

3.3. Агрегат продольной резки полосы 24

3.4. Агрегат горячего цинкования полосы 25

3.5. Агрегат плакирования полосы полимерными материалами 25

Заключение 27

Список литературы 28

Приложение 1 29

Приложение 2 30

Приложение 3 31

Приложение 4 32

Приложение 5 33

Введение

Одним из главных направлений развития прокатного производства является его дальнейшая автоматизация, обеспечивающая улучшение качества проката, надёжность и бесперебойность управления, сокращение обслуживающего персонала и улучшение использования оборудования, а также возможность управления при помощи управляющих вычислительных машин всем комплексом производства в соответствии с программой прокатки.             В настоящее время применяют программное автоматическое управление реверсивными клетями блюмингов, слябингов и толстолистовых станов, включающее установку валков, работу главного привода, рабочих рольгантов, линеек манипуляторов и кантователей с. оптимизацией скорости прокатки, рассчитанной на полное использование мощности двигателя главного привода в зависимости от нагрузки.             На новых высокопроизводительных широкополосных станах при управлении механизмами предусматривают применение счетно-решающих устройств, обеспечивающих параллельность установки валков перед прокаткой и регулирование зазоров между валками на основании сведений о начальной толщине и ширине слябов, толщине полосы при выходе из последней клети черновой группы и толщине и ширине готовой полосы, выходящей из последней чистовой клети.            В решении задачи комплексной автоматизации прокатных станов и отделочных линий в настоящее время особое внимание уделяют созданию приборов технологического контроля для измерения размеров проката и контроля его качества. Наиболее широкое применение получили приборы для измерения размеров полос на станах горячей и холодной прокатки и линиях отделки; разрабатывают также падежные приборы для измерения размеров проката на сортовых и проволочных станах.

Система автоматического определения теоретической массы штрипсов смонтирована в потоке агрегата поперечной резки на Челябинском металлургическом заводе. Она построена на транзисторных логических элементах и рассчитана на 2000 ч безотказной работы. Система обеспечивает автоматическое определение длины штрипса с точностью до 0,3% и расчет его теоретической массы, а также выход на информационное табло, и цифровую печать расчетных длин и теоретической массы.              На станах холодной прокатки 1700 Ждановского металлургического завода им. Ильича и 2500 ММК установлены магнитоанизотропные измерители натяжения полосы ИНП-5785.              Для измерения давления прокатки разработаны магнитоанизотропные измерители усилия с датчиками на 500, 1000, 1500 и 2000 тс. Их показатели можно использовать для визуальных наблюдений и в системе автоматического регулирования толщины полосы.

1. Описание выбранной технологической схемы

Цех холодной прокатки с непрерывным четырехклетевым станом 2500 конструкции ВНИИметмаш — НКМЗ (рис. IV.15) пред­назначен для производства холоднокатаных листов толщиной 0,6—2,5 мм, шириной 1000—2300 мм и длиной 1,5—6 м (в пачках) и полос с размерами 0,6—2,5x1000—2300 мм в рулонах массой до 25 т из углеродистой стали, характеризуемой временным сопро­тивлением до 500 МПа и пределом текучести до 300 МПа; исход­ной продукцией являются горячекатаные полосы толщиной 1,5— 5,0 мм и шириной 1050—2350 мм, поступающие с непрерывного широкополосового стана 2500 горячей прокатки.

В состав основного оборудования цеха входят: конвейер го­рячекатаных рулонов; стыкосварочный агрегат; два непрерывных травильных агрегата; непрерывный четырехклетевой стан с четы- рехвалковыми клетями 2500; колпаковые печи для отжига руло­нов и листов; три дрессировочных стана с четырехвалковыми клетями: 2500 — для рулонов, 2500 — для листов и 1700 — для' рулонов; пять агрегатов резки: три — для поперечной резки полос на листы длиной 1,5—6 м и укладки их в стопы массой до Ют, два — для продольной резки широких полос на узкие полосы; агрегат сортировки листов повышенного качества. Кроме того, в цехе установлены: агрегат поперечной резки горячекатаных полос толщиной 2,5—6 мм (непосредственно после травления), агрегат продольной резки (раскроя) листов, ножницы для разделки проб, конвейер с кантователем, пакетирпресс, весы и передаточные тележки грузоподъемностью от 20 до 120 т.

В непрерывных травильных агрегатах с сернокислотным рас­твором скорость движения полосы составляет от 0,5 м/с (заправочная) до 7,5 м/с (рабочая на участке до первой петлевой ямы); для ломки и разрыхления окалины в каждом агрегате имеются по одной дрессировочной четырехвалковой клети 500/1400x2500. Средняя производительность агрегата травления 1,2 млн. т в год; масса механического оборудования агрегата около 2200 т.

Для получения рулонов горячекатаной полосы большой массы (до 15—25 т) за агрегатами травления установлен сварочный агре­гат для сварки встык полос двух-трех рулонов массой 5—10 т.

Непрерывный стан 2500 (рис. IV. 16) состоит из четырехвал- ковых клетей 500 X 1500x2500 мм, расположенных последова­тельно одна за другой на расстоянии 5000 мм. Каждый рабочий валок клети приводится от двухъякорного электродвигателя мощ­ностью 2x1800 кВт и частотой вращения 200—465 об/мин через редуктор и универсальный шпиндель. Передаточные числа ре­дукторов соответственно номерам клетей (от № 1 до № 4) равны: 1,16; 1,32; 1,48 и 1,61. Наибольшее усилие прокатки достигает 35 МН, а скорость прокатки на выходе из последней клети 21 м/с.

Перед первой клетью установлены разматыватель со скребко­вым отгибателем конца рулона, правильно-тянущие ролики и роликовый проводковый стол; между клетями расположены тензо­метры натяжения полосы для автоматического регулирования тол­щины полосы и летучие бесконтактные микрометры для непре­рывного измерения толщины полосы; за последней клетью нахо­дятся моталки и сниматель рулона.

На агрегате поперечной резки полосы толщиной 0,6—2,5 мм и шириной 1050—2350 мм режут на листы мерной длины 1,5—6 мм летучими ножницами. Скорость движения полосы перед ножни­цами 1,6—6,4 м/с, а листов за ножницами 1,9—7,6 м/с. Средняя производительность агрегата поперечной резки 160 т/ч, или 850 тыс. т в год; масса агрегата 1250 т.

На агрегате продольной резки осуществляют обрезку боковых кромок всех полос и роспуск полос шириной до 1800 мм на полосы шириной до 100 мм (число одновременно разрезаемых полос — до 9 шт. при толщине 2—2,5 мм и до 15 шт. при толщине полосы менее 2 мм) со скор