19. Компоновочные решения по размещению технологического оборудо­вания, накопителей, складов и других устройств автоматизированных систем (ал, гпс) принимают на стадии разработки технического задания.

В процессе принятия компоновочных решений АЛ, ГПС основное вни­мание уделяется направлению и объему (производительности) материаль­ных потоков -- заготовок, готовых деталей, инструментов, отходов про­изводства. По этому признаку могут быть выделены следующие основные виды компоновок АЛ и ГПС: линейные, радиальные, Т-образные, замкнутые, вертикальные, комбинированные. По числу потоков и наличие бункерных устройств АЛ подразделяются на одноточные жесткосблокированные и многоустойчивые АЛ, многопоточные многоучастковые АЛ, АЛ с гибкой связью.

При разработке компоновок АЛ и ГПС необходимо принимать во вни­мание все многообразие параметров, оказывающих воздействие на постро­ение системы ТИИ обрабатываемых деталей, производительность и их се­бестоимость, маршрутно-технологические процессы и т.д.

Оптимальные решения компоновок можно получить на основе имита­ционного моделирования по одному или нескольким критериям. Такими мо­гут быть: максимальная производительность АЛ или ГПС; минимальная се­бестоимость детали; минимальные приведенные затраты; минимальный срок окупаемости капитальных вложений; максимальный доход, получаемый пред­приятием; максимальное сокращение числа рабочих мест (рабочих).

При выборе наилучшего варианта компоновки необходимо стремиться к минимизации грузопотоков, прямоточности движения деталей при обра­ботке, отсутствию возвратных потоков, минимизации перемещений транс­портных средств.

Общепризнанным критерием оптимальности компановочного решения АЛ или ГПС в настоящее время является обеспечение минимального значе­ния приведенных затрат З при заданной производительности (объема) выпуска продукции, т.е.

,

где N_Г - годовой объем выпуска продукции;

C_i - технологическая себестоимость детали;

i=m - количество деталей;

A_i - стоимость единицы технологического оборудования;

Ц_ui - стоимость одного комплекта инструмента для обработки детали;

- число параллельно работающих станков;

E_n - нормативный коэффициент экономической эффективности.

На основании приведенной формулы сравнивают варианты компоновочных решений АЛ или ГПС и принимается вариант, обеспечивающих минимальное значение приведенных затрат.

20. Автоматический производительный процесс представляет собой со­вокупности всех действий людей, автоматических орудий производства и систем, необходимых на данном предприятии, для изготовления машин, а также подготовки и управления производством.

В отличие от частично автоматизированных производственных про­цессов, в полностью автоматизированном процессе состав технологи­ческих задач изменяется и, помимо управления циклом операции, напри­мер, при механической обработки, они включают осуществление коррекции

погрешностей установки заготовки, настройку и перенастройку станка, выбор режимов и адаптивное управление режимами обработки, диагностику состояния оборудования, режущего инструмента, оснастки и др. Каждая из этих задач требует информационного математического обеспечения. Поэтому на первом этапе для достижения полной автоматизации производ­ственного процесса необходимо четко установить все взаимосвязи инфор­мационных задач, методы и средства их решения.

Информационное представление производственного процесса усложня­ется наличием временных связей, т.е. выполнение любого технологическо­го процесса, операции, перехода, осуществляется во временной зависи­мости от других процессов. Временные связи определяют выбор оборудо­вания, его загрузку, показатели эффективности технологического процес­са - уровень производительности, цикл изготовления и др. Временные связи охватывают весь производственный процесс, включая технологичес­кие процессы механической обработки и сборки изделия; термообработку; транспортирование заготовок, инструмента и технологической оснастки; контроль качества; упаковку и консервирование и т.п. Поэтому установ­ление временных связей, методов и средств их решения является вторым важнейшим этапом для автоматизации производственного процесса.

Построение автоматического производственного процесса после выяв­ления и установления приведенных связей осуществляется в следующей последовательности:

1. Построение автоматического производственного процесса сборки изделия: проверка заявки задания на полноту и качество информации; анализ исходных данных; формулирование требований к характеристикам производственного процесса сборки изделия (объему производства, про­изводительности, уровню автоматизации, гибкости, надежности, эффек­тивности); определение рациональной последовательности установки де­талей в изделии; выявление и обеспечение технической возможности авто­матической установки деталей; выбор режима автоматического соединения деталей; анализ необходимой точности их относительно положения в ма­шине; выбор оптимальной структуры сборочной системы; определение ка­чественного и количественного состава входящего в нее оборудования; построение транспортной системы и выбор рациональной компоновки сбо­рочной системы.

2. Построение автоматического производственного процесса изго­товления (механообработки) деталей: анализ номенклатуры деталей; груп­пирование деталей и выбор типовых представителей; кодирование входной информации; анализ заявки задания на выполнимость; формулирование требований к характеристикам производственного процесса (уровню произво­дительности, гибкости, автоматизации, надежности); разработка техно­логических процессов изготовления типовых представителей деталей; раз­работка групповых технологических процессов изготовления всех деталей, входящих в номенклатуру изделий; формулирование требований к основному технологическому оборудованию; определение качественного и количествен­ного состава технологического оборудования; формулирование требований к системе автоматического транспортирования деталей; определение ка­чественного и количественного состава оборудования транспортной системы; компоновка технологического комплекса с транспортной системой; разработка принципиальной схемы управления технологической и транс­портной системами; выбор технологической оснастки; определение потреб­ного числа и типов режущего инструмента; формулирование требований к системе инструментообеспечения; определение качественного и количест­венного состава оборудования автоматизированной системы инструменто­обеспечения; компоновка системы инструментообеспечения; выбор средств контроля и расчет числа позиций контроля в автоматизированной системе; разработка требований и составление технического задания на проекти­рование оборудования вспомогательной системы автоматизированного комп­лекса; расчет необходимого количества обслуживающего персонала с учетом их квалификации, расчет технико-технологических показателей процесса; организация планирования и оперативного управления ходом производст­венного процесса; оформление необходимой технической документации.

15