13. Основное назначение ас тип - обеспечение технологической готовности предприятия к выпуску изделий с заданными технико-экономическими показателями.

Основные задачи АС ТПП: выбор объектов для создания подразделений гибкого производства; обеспечение технологичности конструкции изделий с учетом их автоматического изготовления; группирование объектов производства; анализ технологичности конструкции деталей; разработка групповых технологических процессов; определение структуры и выбор состава оборудования ГПС (разработка ТЗ на проектирование); проектирование средств технологического оснащения производства инструментом и оснасткой; решение задачи комплексной автоматизации основных и вспомогательных операций; организация и управление работой ГПС.

Основными звеньями АС ТПП являются САПР технологических процессов и автоматизированная система научных исследований (АСНЧ).

САПР технологических процессов должна оптимально определять состав, содержание и последовательность выполнения операций и переходов, назначать базирующее приспособление и режущий инструмент, рассчитывать режимы резания и нормы времени. Выходной информацией САПР ТП являются маршрутные и операционные карты механической обработки (сборки), а также карты контроля, ведомости оснастки, карты наладки и другая техничес­кая документации.

Важнейшей задачей АС ТПП является взаимосвязь между САПР ТП и системой автоматизации программирования (САП), основное назначение которой - подготовка управляющих программ для основного и вспомогательного оборудования с ЧПУ, составляющих ГПС.

В условиях ГАП система технологической подготовки производства должна быть максимально автоматизированной и составлять единое целое с конструкторской подготовкой и процессом производства, т.е. осуществляться интеграция проектных и производственных систем на базе сквозного применения вычислительной техники.

14. Система управления ГПС представляет собой интегрированную взаимосвя­занную систему, включающую автоматизированную систему управления предпри­ятием (АСУП), АСТПП, САПР и систему управления гибкой производственной системой (СУГПС).

АСУП представляет собой верхний уровень управления и объединяет АСТПП и СУГПС через подсистему оперативного управления в единый комп­лекс управления производствам.

АСУП осуществляет перспективное и оперативное планирование работы предприятия в целом, а так же оперативное управление ГНС. Важнейшими под­системами АСУП являются подсистемы технико-экономического планирования, оперативного управления, управления финансово-экономической деятельностью, материально-технического снабжения и сбыта продукции, вспомогательного производства и качества.

В задачи технико-экономического планирования АСУП входят: месячное планирование (расчет партий запуска; расчет коэффициентов загрузки обору­дования; формирование ведомостей на поставку заготовок); оперативное пла­нирование (формирование задания на 2-5 суток работы, включая задания на подготовку приспособлений, инструмента исходя из фактического наличия за­готовок и полуфабрикатов на складе) и сменно-суточное планирование, т.е. формирование заданий на каждое рабочее место.

В задачи учета входят учет выполнения сменных заданий, хранение от­четной документации, учет незавершенного производства, поступления заго­товок, материалов и других данных, необходимых для планирования.

В задачи оперативного управления входят вопросы управления технологи­ческим процессом: управление работой устройств ЧПУ основного технологичес­кого оборудования: прямое управление оборудованием АТСС, а также обеспече­ние его взаимодействия с устройствами управления ГПС.

15. Производительность автоматической линии (АЛ) определяется количеством деталей, изготовленных в единицу времени (мин, час, смену, сутки и т.п.). Ве­личина, обратная производительности, называется тактом выпуска АЛ. Произ­водительность АЛ определяется длительностью выполнения наиболее трудоем­кой (лимитирующей) операции.

Существуют следующие потери рабочего времени при работе АЛ:

- цикловые потери времени, затрачиваемые на холостые хода силовых головок и транспортные перемещения заготовок от одной рабочей позиции к другой;

- потери по инструменту, связанные с его заменой, регулировкой и ожиданием замены;

- потери по оборудованию, связанные с выяснением отказов, ремонтом и регулировкой

основного и вспомогательного оборудо­вания АЛ;

- потери времени по организационным причинам;

- потери из-за брака выпускаемой продукции.

По разным источникам величина потерь составляет: (0,1-0,4).

; (7-8)%; (8-12)%; (25-28)%; = (0.5-0.9)%.

В соответствии с приведенными потерями рабочего времени различают следующие виды производительности АЛ:

Технологическая производительность Q_т - фиктивная производитель­ность (шт/час) без учета потерь на осуществление вспомогательных (хо­лостых и др.) ходов (принимается за 100%)

Цикловая или номинальная производительность Q_y - производительность при полном отсутствии внецикловых потерь времени (теоретическая произ­водительность)

,

где T_y - длительность циклf самой продолжительной (лимитирующей) опера­ции, мин;

Потенциальная или расчетная производительность Q_P - производитель­ность АЛ с учетом потерь, связанных с выполнением плановых и внеплано­вых ремонтами линии, а также ее техническим обслуживанием

где и - суммарные затраты времени, связанные с потерями по ин­струменту и обо

рудованию АЛ соответственно

Фактическая иди эффективная производительность Q_ф - производитель­ность АЛ в реальных условиях эксплуатации за рассматриваемой период времени

где - потери времени по организационным причинам

По разным источникам