6. Определение площади склада металла и под­бор оборудования для арматурного цеха

Арматурную сталь, поступающую на завод сборного железобетона, следует хранить в закрытых, неотапливаемых помещениях по профилям, классам, диамет­рам и партиям на стеллажах, в кассетах, бункерах, штабелях со свободными про­ходами. Доставляемые на склад партии арматуры должны иметь заводской доку­мент о качестве с указанием механических свойств, химического состава и марок стали. Складские помещения должны быть оборудованы грузоподъёмными меха­низмами для погрузо-разгрузочных работ. Допускается хранить арматурную сталь под навесом при условии защиты её от влаги. Способы хранения арматурной ста­ли должны обеспечивать предохранение от коррозии, механического поврежде­ния и загрязнения, удобство укладки, отпуска со склада, возможность быстрого учета ее наличия и контроля. Допускается хранить арматурную сталь под навесом при условии защиты ее от влаги. Не допускается хранение арматурной стали на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Таблица 21

Класс и диаметр ар чатурной стали	Единицы из-мере-ния	Расход арматурной стали
		на одно изделие	на 1мЗ бетона	на 1 год	на 1 сутки	на 1 смену	ка 1 час
А240 |8 без отходов с отходами	кг кг
А240 4,10 без отходов с отходами и т.д.	кг кг

Потребность в арматурной стали завода железобетонных изделий определя­ется из технической документации на железобетонное изделие и рассчитывается по классам и диаметрам в табличной форме (табл. 21) с учетом отходов при пере­работке. Величина отходов составляет по ОНТП 07-85 [9] для арматурной стали классов А240 (A-I), A300 (А-П), А400 (А-Ш) не более 2 % по массе, для стали

классов АтбООС (Ат-IVC), B-I, Bp-I, A600 (A-IV), A800 (A-V) - не более 3 %, для классов Ат800 (Ат-V), At 1000 (At-VI), At 1200 (At-VII) — не более 5 % по массе, для арматурных канатов и проволочной арматуры классов В-И, Вр-И - не более 7%. Отходы листовой стали и сортового проката, используемых при изготовлении закладных деталей, составляют: полосы и прокатных профилей — не более 2 %, листовой стали - не более 5 %.

В технической документации указывается расход арматурной стали на одно изделие. Для расчета расхода стали на 1 м³ бетона расход стали на одно изделие делится на объём бетона в м в одном изделии, а для определения годовой по­требности расход стали на 1 м бетона умножается на годовую производитель­ность предприятия в м³.

Стержневую арматуру классов А240 и A300 диаметром до 12 мм и класса А400 диаметром до 10 мм включительно изготавливают в мотках или стержнях, больших диаметров - в стержнях. Арматурную сталь классов А600, А800 и А1000 всех размеров изготавливают в стержнях, диаметром 6 и 8 мм изготавливают по согласованию изготовителя с потребителем в мотках. Термомеханически упроч­ненную арматурную сталь диаметром 10 мм и более изготавливают в виде стерж­ней мерной длины от 5,3 до 26 м по требованию потребителя, а диаметрами 6 и 8 мм - в мотках. Изготовление арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и АтбООС диаметром 10 мм допускается в мотках.

Арматурная проволока и канаты поставляются в несмазанном виде: канаты -на барабанах или в бухтах, проволока в мотках массой до 100 кг. Допускается из­готовление проволоки в мотках массой до 1500 кг. Каждый моток должен состо­ять из одного отрезка проволоки.

Определение площади склада (м²) арматурной стали производится с учетом необходимого запаса:

где т_с.,т_Б.,т_п.,т_л - суточная потребность стали в стержнях, бухтах, полосовой и листовой с учетом отходов при переработке, т,

q_c.,q_E.,g_n.,q_M - допустимое количество металла, размещаемого на 1 м² пло­щади склада, т/м²; по ОНТП 07-85 [9] q_c.= 3,2 т/м², q_B, =1,2 т/м², q_n, =2,1 т/м , q_M - 3 т/м ;

Ки - коэффициент использования площади склада при хранении арматур­ной стали на стеллажах и в закрытых складах; при ёмкости склада до 500 т Ки = 3,0, при ёмкости склада свыше 500 т Ки = 2,0;

Km- - коэффициент, учитывающий площадь под проходы, подъездные пути и фронт разгрузки, Кпр - 2...3;

Са - количество рабочих суток обеспечения работы арматурного цеха запа­сом арматуры на складе, Са = 20...25 суток. Для определения т_с.,т_Б. и т.д. из табл. 21 выбирается с учетом отходов и

суммируется суточный расход арматурной стали, поставляемой в стержнях, бух­тах и т.д.

При проектировании арматурного производства составляются и описываются технологические схемы однородных арматурных изделий, объединенных в груп­пы: отдельные стержни прямые и гнутые, сетки, плоские и пространственные каркасы, закладные детали и монтажные приспособления.

Арматурные изделия изготавливаются с максимальной заводской готовно­стью в специализированных арматурных цехах. На заводах железобетонных изде­лий в арматурных цехах должны быть организованы участки для изготовления арматурных изделий, их укрупнительной сборки и доработки (вырезке отверстий, приварке дополнительных стержней и т.п.). При подборе оборудования для арма­турного цеха необходимо исходить из того,' что производство арматурных работ должно быть организовано с применением комплексных механизированных ли­ний и оборудования для заготовки, сварки, сборки и аргтикоррозионной защиты элементов арматурных изделий, а также для их пакетирования и транспортировки при максимальном снижении ручного труда, экономии металла и энергозатрат.

Заготовка стержневой напрягаемой арматуры заключается в стыковке и отре­зании стержней заданного размера (эти операции отсутствуют, если стержни по­ступают мерной длины, Термомеханически упрочненная сталь классов от АтбОО до Ат1200 поставляется только в виде стержней мерной длины), в образовании на их концах временных концевых анкеров или в установке инвентарных зажимов. Резать стержневую напрягаемую арматуру рекомендуется в холодном состоянии механическими или гидравлическими ножницами или пилами трения, допускает­ся газокислородная резка. Во избежание локальных закалок, поджогов, надрезов и отпуска резка этих стержней электрической дугой не допускается. Арматура клас­сов А600, А800, А1000, АтбООС, АтЗООС может стыковаться сваркой.

Для закрепления стержневой напрягаемой арматуры рекомендуется [18] применять следующие виды концевых анкеров:

• высаженные в горячем состоянии головки для арматуры классов А-Шв, А 600, АтбОО, А800, Ат800, А1000, АтЮОО диаметром до 40 мм включительно;

• инвентарные зажимы НИИЖБ для арматуры всех классов диаметром до 40 мм включительно;

• стальные впрессованные в холодном состоянии шайбы для арматуры всех клас- соь диаметром до 22 мм;

• навинчиваемые на стержни с винтовым профилем гайки и контргайки для арма­ туры всех классов;

спрессованные спирали для арматуры классов А600, АтбОО, А800, Ат800, А1000, АтЮОО, Ат1200 диаметром от 8 до 18 мм.

Допускается применять приваренные коротыши для арматуры всех классов диаметром до 40 мм включительно с соблюдением специальных условий дуговой сварки.

Заготовка предварительно напрягаемой проволочной и канатной арматуры включает операции размотки (высокопрочная проволока классов' В-П и Вр-П, а также арматурные канаты правке не подвергаются), отмеривания, резки, набора пакетов, устройства временных концевых анкеров или установки инвентарных зажимов. Разматывать проволоку и канаты рекомендуется на бухтодержателях, оборудованных тормозными устройствами. Заготовка арматурных пакетов прово-

локи и канатов производится на автоматических линиях или стендах, обеспечи­вающих высокую точность отмеривания длины всех проволок или канатов в паке­те. Резать проволоку н канаты при заготовке рекомендуется пилами -трения или механическими ножницами, не нарушающими конструкцию канатов. Допускается резка проволоки канатов огневыми средствами - газокислородными резаками, бензорезом или керосинорезом. Не допускается резка проволоки или канатов электрической дугой.

Для закрепления проволоки и канатов рекомендуется применять инвентар­ные зажимы или групповые захваты, проволока также может закрепляться выса­женными в горячем или холодном состоянии головками, опирающимися на ин­вентарные каленые втулки или специальные гребенчатые пластины. Для закреп­ления проволоки допускается применять групповые клиновые зажимы для одно­временного закрепления 2, 3, 12 или более проволок. Для канатов могут приме­няться спрессованные стальные гильзы однократного использования, клиновые зажимы и другие устройства.

Проволоку и канаты рекомендуется применять без стыков. В случае необхо­димости допускается применение стыковки с расположением стыков вне конст­рукции или в пределах длины конструкций, не рассчитываемых на выносливость. При этом стык должен быть расположен на расстоянии не менее 1,5 м от торца изделия. Стыкование проволоки и канатов может осуществляться внахлестку с обмоткой соединения неотожженной вязальной проволокой с плотным прилега­нием витков друг к другу и усилием ее натяжения 30...50 Н при стыковке прово­локи и 400...500 Н при стыковке канатов.

Заготовку ненапрягаемой арматурной проволоки и горячекатанной арматуры гладкой и периодического профиля, поставляемой в бухтах (мотках), необходимо производить на правильно-отрезных станках автоматах, а доставляемой в стерж­нях - как правило, на безотходных механизированных линиях.

Резку ненапрягаемой стержневой и проволочной арматуры и сеток следует производить механическими, гидравлическими или пневматическими ножницами, пилами трения, а также плазменными горелками. При заготовке стержневой арма­туры целесообразно соединять отдельные прутки в "непрерывную нить" контакт­ной стыковой сваркой с последующей резкой на мерные длины для уменьшения отходов. При этом нужно иметь в виду, что термомеханически упрочненная стержневая арматура сваркой не стыкуется во избежание разупрочнения. В ос­тальных случаях стыковые соединения при изготовлении арматурных изделий и закладных деталей в заводских условиях осуществляются стыковой сваркой.

При производстве арматурных сеток, плоских или объёмных каркасов с рас­положением пересекающихся стержней под углом от 30 до 90° применяют кон­тактную точечную сварку, используя специализированное оборудование. На за­водах железобетонных изделий арматурные сетки изготавливаются на механизи­рованных линиях, включающих многоточечные сварочные машины. Линии вклю­чают непрерывную подачу продольной арматуры, проходящей через правильные устройства. Поперечная арматура может подаваться в виде отдельно заготовлен­ных коротышей или также как продольная - с бухт, проходя правильные устрой­ства, установленные на линии, с последующей резкой и подачей на электроды

сварочной машины (типа МТМ-88). Такие линии оснащены оборудованием для продольной и поперечной резки арматурных сеток с последующей укладкой их в контейнеры для транспортировки на посты армирования в формовочный цех. Бла­годаря совмещению операций правки и резки поперечных стержней с подачей их к электродам сварочной машины сокращаются трудозатраты, уменьшаются про­изводственные площади и транспортные операции, повышается качество арма­турных изделий. Плоские каркасы с арматурой диаметром 12 и более мм в про-дольном или поперечном направлении свариваются на одно или двухточечных сварочных машинах из предварительно нарезанных продольных и поперечных стержней.

В ряде случаев может применяться ручная дуговая сварка — при изготовле­нии нестандартных изделий или при невозможности использования сварочных машин. Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сварки необходимо выполнять в соответствии с ГОСТ 14098-91 [19], СИ 393-78 [20] и проектной документацией на изделия конкретных видов.

Вязка пространственных и плоских арматурных каркасов при изготовлении или сборке допускается в следующих случаях:

• когда отсутствует высокопроизводительное оборудование для контактной то­ чечной электросварки, а электродуговая сварка крестообразных соединений при- хв.'тками запрещена, например при использований арматуры диаметром менее 10 мм, а также арматуры любого диаметра из стали марки 35ГС;

• если точечная и дуговая сварка не допускается, например, при соединении на­ прягаемой канатной арматуры, высокопрочной проволоки или термомеханически упрочнённой арматуры с поперечной распределительной арматурой линейных элементов типа опор ЛЭП или с сетками опорных частей балок и ферм;

• когда не удается соединять арматурные стержни точечной сваркой, например при сборке арматуры консолей колонн, густоармированных узлов ферм и балок, установки и закрепления в проектном положении закладных деталей и монтаж­ ных петель;

• при изготовлении отдельных нетиповых изделий на заводах железобетонных изделий.

Проволочные узлы вяжут арматурными крючками мягкой отожженой сталь­ной проволокой диаметром 1...2 мм. Перевязкой должно быть соединено не менее половины узлов каркаса, угловые узлы перевязываются полностью. Вязанные ар­матурные каркасы не обладают необходимой жесткостью и должны транспорти­роваться с помощью жестких траверс.

Гибку арматурных стержней и сварных сеток необходимо производить на приводных гибочных станках.

Монтажные петли изготавливаются на специализированных высокопроизво­дительных станках, при небольших объёмах работ допускается изготавливать петли на гибочных станках.

Заготовка закладных деталей обычно состоит из операций резки листа или проката и анкерующего стержня, гибки последнего и сварки элемента проката со стержнем. Резку следует выполнять гильотинными ножницами или механически-

_J

ми прессами на автоматических линиях. Для закрепления закладных изделий в ферме следует предусматривать в них отверстия под технологические фиксаторы.

Изготовление объёмных арматурных каркасов следует осуществлять в кон­дукторах на специализированных установках с помощью контактной сварки. Пространственные каркасы могут собираться из плоских сеток и каркасов или для колонн, свай, опор ЛЭП, труб могут навиваться на специальных навивочных станках на продольные стержни или на специальные разделительные полосы. Крепление спиральной арматуры к продольной может осуществляться сваркой, вязкой или отгибанием выштампованных элементов в разделительной полосе. Объёмные каркасы должны иметь жесткость, достаточную для складирования, транспортирования, соблюдения проектного положения в форме.

Проектирование технологии арматурных элементов производится в следую­щей последовательности: конструктивно-технологическая классификация арма­турных изделий и объединение их в технологически однородные- группы, разра­ботка технологической схемы для каждой группы изделий, расчет часовой по­требности в комплектах арматурных элементов в соответствии с мощностью формовочного цеха, определение объёма работ при заготовке арматурных эле­ментов каждой группы, подбор комплекта оборудования для выполнения техно­логических операций по каждой группе. Расчет объёма арматурно-сварочных ра­бот производится отдельно для каждого арматурного изделия, а затем суммирует­ся по видам работ, что и служит основанием для подбора оборудования. В зави­симости от номенклатуры изделий могут образовываться следующие группы: на­прягаемой арматуры, плоских сеток и каркасов, пространственных каркасов, за­кладных деталей и монтажных петель. Расчет объёма арматурно-сварочных работ ведется в табличной форме (табл.22).

Сменная потребность в арматурных изделиях определяется из выражения

P_r-S

N_c =

,(36)

Д-z-W,

где

Р_г - годовая производительность предприятия по данному виду железобе­тонных изделий, м³;

S - количество одинаковых арматурных изделий в одной железобетонной конструкции;

Д - расчетное количество рабочих дней в году; z - количество смен в сутки; W_B - объём бетона в одной железобетонной конструкции, м³.

Таблица 22

Объём работ при заготовке арматурных элементов

№п.п.

Наиме­нование арматур­ного из­делия

Эскиз арма­турных изде­лий

в

Кол-во арм. из­делий жбк (шт.)

Потреб, в арм. из­делиях в смену (шт.)

вид опе­рации

потреби, на одно

арм. изд.

сменная потреби,

в опера­ции

Для выбора арматурного оборудования определяют сменные потребности по каждому виду технологической операции при изготовлении всех видов арматур­ных изделий, что и служит основанием для выбора типа или количества машин или станков. При этом необходимо из справочников [16, 21] подобрать необходи­мое оборудование с учетом класса и диаметра перерабатываемой стали. Количе­ство машин рассчитывается с учетом сменной потребности в данной операции и организационной производительности оборудования (П_орг):

где П_маш - машинная производительность оборудования (выбирается из спра-вочой литературы), опер./мин, погонных метров(п.м.) в час и др.; К_0РГ - коэффициент организации процесса; Т - продолжительность смены, ч.

Для правильно-отрезных станков К_0РГ = 0,7, для стыкосварочных автомати­зированных машин К_орг — 0,85, для неавтоматизированных многоэлектродных сварочных машин К_0РГ — 0,75, для автоматизированных многоточечных комплек­сов и линий К_0РГ - 0,85, для одно и двух электродных сварочных машин К_ОРГ = 0,25, для навивочных машин К_орг = 0,6, для остального арматурного оборудова­ния рекомендуется принимать К_0РГ - 0,5.

Количество машин для изготовления арматурных изделий (r) определяется из (37) и оформляется в табличной форме (табл.23):

где П_СМ - сменная потребность в операции ( п.м/ч,операций в час, т/ч и т.д.).

Таблица 23

ЛИТЕРАТУРА

1.ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические усло­вия.

2. ГОСТ 26633—91 Бетон тяжелый и мелкозернистый. Технические условия.

3. ГОСТ 22266-94 Цементы сульфатостойкие. Технические условия.

4. ГОСТ 22236-85 Цементы. Правила приёмки.

5. СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изде-

лий.

6. ГОСТ 24211-91 Добавки для бетонов. Общие технические требования.

7. Пособие по применению химических добавок при производстве сборных желе-

зобетонных конструкций и изделий (к СНиП 3.09.01-85) - М:СИ, 1989 - 39с.

8. Руководство по применению химических добавок в бетоне. - М.:СИ, 1981 .-55с.

9. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного

железобетона. ОНТП 07-85. - М, 1986.-51с.

10.ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава.

11 .ГОСТ 18105-86 Правила контроля прочности бетона.

12.1ЮСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии.

13.СНиП 82-02-95 Федеральные (типовые)элементные нормы расхода цемента при изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций.

14.СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии.

15.Рекомендации по подбору составов тяжелых и мелкозернистых бетонов (к ГОСТ 27006-86).-М. :ЦИТП, 1990.-72С.

16.Производство сборных железобетонных изделий: Справочник/Под ред. К.В.Михайлова, К.И.Королева.-М.:СИ, 1989.-447с.

17.ГОСТ 7473-94 Смеси бетонные. Технические условия.

18.Пособие по технологии изготовления преднапряженных железобетонных кон­струкций. -М..НИИЖБ, 1992.-102с.

19.ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железо­бетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.

20.СН 393-78 Инструкция по сварке соединений арматуры и закладных дета­лей железобетонных конструкций.-М.:СИ,1979.-135с.

21,Машины и оборудование для производства сборного железобетона: Отрасле­вой каталог.-М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1991 .-544с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОПТОВЫЕ ЦЕНЫ НА МАТЕРИАЛЫ

1. Цемент за 1 т, руб.

Вид цемента	Марка	Без добавок и с 5% добавок	С добавками	БТЦ
Портландцемент	300 400 500 550 600	22,0 25,7 29,9 35,4	17,3 19,9 23,2 26,9 31,9	21,5 25,0
Шлакопортланд -цемент	300 400 500	-	15,0 17,0 19,7	19,9

Стоимость доставки цемента от станции назначения до заводажелезобетон-ных изделий в среднем составляет 1,5 руб. за 1 т.

2. Заполнители за 1 м³, руб.

Песок		Щебень		Гравий
вид	цена	вид	цена	вид	цена
Природный для строит, работ Природный обогащенный Природный ф{акциониро­ванный Для труб	1,50 2,80 3,30 3,65	Фракции 5...10 5...20 10...20 20...40 40...70 Промывка 1 м	7,60 6,45 5,95 4,60 3,40 0.50	Фракции 5...10 5...20 10...20 20...40 40...70 Промывка 1 mj	4,85 4,20 3,95 3,55 2,8 0,50
Доставка 1 м	2,00	Доставка 1 м	2,50;	Доставка 1 мЗ	2.70

3. Добавки за 1 т с доставкой, руб.

Суперпластификатор С-3 - 340, Пластификатор ЛСТМ-2 - 110, Пластификатор ЛСТ - 36, Воздухововлекаюшая СНВ - 210, Зола- унос ГЭС - 3,2,

Микрокремнезем - 2,6.