29. Порошковая металлургия.

порошковая металлургия — технология получения металлических порошков и изготовления изделий из них (или их композиций с неметаллическими порошками). В общем виде технологический процесс порошковой металлургии состоит из четырёх основных этапов: производство порошков[⇨], смешивание порошков[⇨], уплотнение (прессование, брикетирование)[⇨] и спекание[⇨]

Существует несколько способов получения металлических порошков. Физические, химические и технологические свойства порошков, форма частиц зависит от способа их производства. Вот основные промышленные способы изготовления металлических порошков:

Механическое измельчение металлов в вихревых, вибрационных и шаровых мельницах.

Распыление расплавов (жидких металлов) сжатым воздухом или в среде инертных газов. Метод появился в 1960-х годах. Его достоинства — возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, высокая производительность и экономичность процесса.

Восстановление руды или окалины. Наиболее экономичный метод. Почти половину всего порошка железа получают восстановлением руды.

Электролитический метод.

Использование сильного тока приложенного к стержню металла в вакууме. Применяется для производства порошкового алюминия.

В промышленных условиях специальные порошки получают также осаждением, науглероживанием, термической диссоциацией летучих соединений (карбонильный метод) и другими способами.

30. Виды механической обработки снятия стружки

Механическая обработка – обработка металлов резанием (обработка со снятием стружки). Цель механической обработки – получение необходимой формы, размеров детали и чистоты поверхности (шероховатости). Оборудование – металлорежущие станки (МРС).

№	Способ	Применение	Движение	Станок	Инструмент
1	Точение	Для обработки цилиндрических деталей	Вращение цилиндрической детали	Токарный Пример: 16К20	Резец
2	Сверление	Для получения и обработки отверстий	Вращение инструмента, деталь не подвижна	Сверлильный Пример: 2Н135	Сверло, зенкер, развертка и др.
3	Шлифование	Для уменьшения шероховатости поверхности	Вращение инструмента,	Шлифовальный Пример: 3К227	Шлифовальный круг
4	Фрезерование	Для обработки поверхностей, получения отверстий, и др.	Вращение инструмента	Фрезерный Пример: 6Р13К	Фреза

Первая цифра в маркировке станков указывает на назначение (группу) станка:

1 – токарные, 2 – сверлильные, 3 – шлифовальные, 4 –- электрофизические, электрохимические, 5 – зубо-, резьбообрабатывающие, 6 – фрезерные, 7 – строгальные, 8 – разрезные, 9 – разные

31. Термическая обработка

Термическая обработка (ТО) – обработка металлов, включающая процессы:

1) нагрев;

2) выдержка при определенной температуре;

3) охлаждение.

Эти процессы можно изобразить графически в виде рисунка 11.2

Цель любой термической обработки – изменение структуры и свойств материала.

В зависимости от температуры нагрева, времени выдержки, скорости охлаждения, различают четыре основных вида ТО: отжиг I рода, отжиг II рода (нормализация), закалка и отпуск (старение). Например, закалка – это нагрев и очень быстрое, резкое охлаждение. Применяется закалка для повышения твердости поверхности.