Оценка эффективности использования оборудования при снижении потерь

Основные виды потерь при использовании оборудования:

1. Поломка оборудования.

2. Установка оснастки, наладка оборудования.

Таблица 3.33. Сравнение характеристик ККК и ОЭС

Категория	ККК	ОЭС
Цель	Улучшение положения корпорации (повышение эффективности и создание комфортабельных рабочих мест)
Предмет управления	Качество (на выходе – результат)	Оборудование (на выходе – причина)
Средства достижения цели	Введение системы управления (систематизация и стандартизация) – ориентация на невещественные элементы производства	Обеспечение соответствующего состояния оборудования и рабочих мест – ориентация на вещественные элементы производства
Обучение персонала	Усилия, направленные на совершенствование управленческой технологии (методы ККК)	Усилия направлены на улучшение обслуживания оборудования (методы эксплуатации и профессиональное мастерство
Деятельность малых групп	Добровольная деятельность кружков	Объединение рабочих мест, организационная деятельность и деятельность малых групп
Цель	Обеспечение высокого качества продукции	Устранение потерь и расточительства

3. Холостой ход из-за блокировки работы датчиками при сокращении подачи деталей и т.д.

4. Несоответствие расчетной и реальной производительности оборудования.

Потери от дефектов:

1. Возникновение и воспроизводство дефектов в самом процессе.

2. Сокращение выработки в период между запуском оборудования и выходом на проектные нагрузки.

Эффективность ОЭС рассчитывается как произведение нормы рабочего времени, коэффициента использования нормы времени и доли качественных изделий (см. рис. 3.5).

Общая эффективность использования оборудования = (3.4.1)* (3.4.2)* (3.4.3), где

(3.4.1)

или

(3.4.2)

(3.4.3)

(3.4.4)

Общее время нагрузки оборудования (время, в течение которого система пребывает в готовности к работе или работает) определяется вычитанием из фонда рабочего времени за день или месяц плановых издержек (перерывов, указанных в плане производства).

Рис. 3.54 Шесть видов потерь при использовании оборудования

Все нововведения, которые вносятся в систему, оцениваются с точки зрения их влияния на общий уровень эффективности использования оборудования и шести источников потерь. По этим расчетам общая эффективность использования в компании возросла с 60 до 90 %. Разница означает рост на 50 % по отношению к первоначальным 60 %. Сокращение вре­ме­ни простоев и потерь в скорости снизило потребность в рабочей силе и издержки на рабо­чую силу. Устранение потерь от дефектов привело к повышению качества. Устране­ние потерь от малой скорости работы оборудования и дефектов дало возможность сократить издержки на энергию.