Расчет однопредметной поточной линии:

1. Определяем такт выпуска (2.2.4).

(2.2.4)

(2.2.5)

(2.2.6)

Необходимо учесть технологический брак, его планируем равным 0,5 % на каждом контрольном посту

(2.2.7)

2. Определив ,определяем расчетное число рабочих мест по каждой операции (2.2.8).

(2.2.8)

Затем для непрерывных поточных линий осуществляют синхронизацию операций путем выравнивания операций за счет совмещения или разделения трудоемких приемов. Трудоемкости операций должны быть между собой равны или кратны такту.

Регламентируем функции обслуживания при многостаночном методе.

При синхронизации операций получаем непрерывную поточную линию.

S_npj – целое число.

3. Определяем коэффициент загрузки каждого рабочего места (по каждой операции) (2.2.9).

(2.2.9)

4. Определяем коэффициент загрузки линии (2.2.10).

(2.2.10)

Однопредметные поточные линии чаще всего организуются на сборке, реже – на механической обработке.

Пример расчета однопредметной поточной линии.

N = 600 шт/мес.

F_р= 330 часов

= 2,8час/предмет

К_бр=0,02

К_оi=5

Определить вероятность организации потока.

Имеется вероятность организации однопредметной поточной линии, т.к. j>0,75.

В табл. 2.6 определяем целесообразность организации поточной линии.

Таблица 2.24. Расчет показателей целесообразности организации поточного производства

Показатели	Ед.изм.	Операции (рабочее место)					Всего
		Т	Ф	Св	Шл	Шл
	час	1,1	1,0	0,2	0,3	0,2	2,8
	час	0,54	0,54	0,54	0,54	0,54	0,54
	раб. место	2	1,9	0,37	0,58	0,37	0,8
	раб. место	2	2	1	1	1	6
	-	1	0,95	0,37	0,58	0,37

Если переход с одной операции на другую (на однотипном оборудовании) не требует переналадки, то принимаем одно рабочее место.

Вывод. При организации поточной линии необходимо:

• расстановка оборудования по ходу технологического процесса;

• составление схемы движения предметов на поточной линии;

• разработка графика работы поточной линии на определенный период – смена, полсмены;

• выбор транспортных средств;

• определение длины поточной линии.

Расчет многономенклатурной поточной линии

За линией закрепляется от двух до пяти предметов, схожих по конструктивно-технологическим параметрам. Но в каждый конкретный момент времени на переменной поточной линии обрабатывается один предмет.

Пусть за линией закреплено три предмета. Сначала обрабатывается одна деталь, затем идет переналадка; потом обрабатывается другая деталь – затем опять переналадка и т.д. Переход к обработке следующего предмета требует переналадки или подналадки оборудования. Следовательно, действительный фонд времени работы оборудования уменьшится:

(2.2.11)

К_п – коэффициент переналадки оборудования.

Особенность расчета многопредметной переменно-поточной линии состоит в том, что расчет ведется по частным тактам. Алгоритм расчета программы определяет трудоемкость обработки каждой детали (2.2.12).

(2.2.12)

Определяем суммарную трудоемкость деталей, закрепленных за линией ( ) и устанавливаем долю трудоемкости обработки каждой детали в общей трудоемкости обработки всех деталей, закрепленных за линией (2.2.13).

(2.2.13)

Определяем частный фонд времени (2.2.14).

(2.2.14)

Определяем частный такт по каждой детали по программе запуска с учетом брака (2.2.15).

(2.2.15)

Определяем расчетное число рабочих мест по всем операциям необходимого для обработки каждой детали (2.2.16).

(2.2.16)

Затем из всех расчетных рабочих мест выбираем максимальное число S_рij max, по отношению которого устанавливаем принятое число рабочих мест S_пр ij (целое число).

Определяем коэффициент загрузки по J-му оборудованию (2.2.17).

(2.2.17)

Определяем общий коэффициент загрузки линии (2.2.18 или 2.2.19).

(2.2.18)

(2.2.19)

К₁,К₂,К₃ – номера деталей