54Построение плана скоростей и ускорений для шарнирного четырехзвенника.

План скоростей-чертеж, на ко­торой изображены в виде отрезков прямых векторы, определяющие по величи­не и направлению скорости различных точек звеньев механизма в данный мо­мент, причем абсолютные скорости должны быть отложены от одной точки, на­зываемой полюсом - р. Для построения плана скоростей назначается масштаб­ный коэффициент скорости [мю_v ]=мс-1/мм.

Основные свойства планов скоростей:

1)Векторы, исходящие из полюса, представляют собой абсолютные скоро­сти точек звеньев механизма.

2)Отрезки плана скоростей, не проходящие через полюс, означают I тельные скорости.

3)Концы векторов абсолютных скоростей точек звеньев механизма, жестко связанных между собой (в частности принадлежащих одному звену), на плане скоростей образуют фигуры подобные, сходственно расположенные и повернутые на 90° относительно фигур, образованных этими точками на схеме меха­низма(теорема подобия для груп­пы точек).

4) Неподвижные точки механизма располагаются на плане скоростей в полюсе.

Свойства плана ускорений:

4. Векторы, исходящие из полюса, изображают собой абсолютные ускоре­ния точек звеньев механизма.

5. Векторы, соединяющие концы векторов абсолютных ускорений, означа­ют полные относительные ускорения. Они являются замыкающими двух отрез­ков, означающих нормальные и тангенциальные составляющие относительных ускорений.

6. Концы векторов абсолютных ускорений точек механизма, жестко связан­ных между собой на плане ускорений, образуют фигуры, подобные одноимен­ным жестким фигурам на плане положения механизма, но повернутым по от­ношению к последним на некоторый угол (180°-а) в сторону мгновенного угло­вого ускорения данного звена. (теорема подобия)

70)Скорость ведущего звена механизма в общем случае может изменяться под действием внешних сил, приложенных к звеньям механизма. Эти силы можно разделить на две категории:

- движущие силы, под действием которых скорость возрастает;

- силы сопротивления, под действием которых скорость уменьшается.

Работа движущих сил положительна, работа сил сопротивления – отрицательна.

Одна и та же сила может быть причислена к разным категориям в зависимости от условий работы. Например, сила тяжести при движении звена вниз является силой движущей, придвижении звена вверх – силой сопротивления.

Для определения закона движения пользуются уравнением движения, выведенным на основании теоремы об изменении кинетической энергии:

  

где

A_Д – работа движущих сил;

A_c – работа сил сопротивления (без учёта трения);

Т₀, Т – соответственно кинетическая энергия в начале и в конце рассматриваемого промежутка времени.

Для установившегося режима движения механизма, состоящего из n подвижных звеньев, справедливо уравнение энергетического баланса, выведенного на основании (6.1).

Это уравнение называют еще уравнением энергетического баланса, и для механизма, состоящего из n подвижных звеньев, его записывают в виде:

 

Работа всех внешних сил, действующих на звенья механизма, за цикл установившегося движения равна нулю.

Внутри цикла сумма работ не равна нулю, т. е. кинетическая энергия в какие-то моменты времени может аккумулироваться в механизме, в другие моменты эта избыточная энергия расходуется на выполнение работы:

где

A_i – работа всех внешних сил, действующих на i-оe звено;

T_i , T_i0 – кинетическая энергия i-гo звена в конце и в начале промежутка времени соответственно.

Даже при небольшом количестве звеньев в механизме уравнение движения (6.3) получается громоздким, т. к. необходимо просуммировать каждое слагаемое по nзвеньям, учесть все силы, массы, скорости.

Для упрощения задачи пользуются понятиями приведённой силы и приведённой массы, т. е. заменяют все действующие на звенья силы и все массы звеньев эквивалентной по своему действию силой, приложенной к звену с одной массой.

71) Основные этапы создания технических устройств

Создание новых машин, приборов, механизмов и других устройств является довольно длительным и сложным процессом. В нем выделяют следующие этапы: инженерное прогнозирование, аналитическое проектирование, техническое конструирование, производство и испытание.

1.6.1. Инженерное прогнозирование включат в себя формулировку технического задания и сбор научно-технической информации, позволяющей обосновать возможность решения поставленной технической задачи. Часто на этом этапе выполняются научно-исследовательские работы (НИР) с целью получения недостающей информации для обоснования принципиальной возможности создания задуманного технического устройства. 1.6.2. Аналитическое проектирование включает в себя разработку математического описания (математической модели) создаваемого технического объекта и дальнейшее исследование этого объекта с помощью модели. Часто для этих целей используют ЭВМ. Математические модели позволяют получать расчетные технические характеристики и параметры создаваемого объекта при требуемых нагрузках и предполагаемых условиях эксплуатации, даже не имея в натуре прототипа создаваемого технического объекта.  1.6.3. Конструирование - это разработка графической модели технического устройства, по которой возможна материализация создаваемого устройства путем изготовления его в производственных условиях. Слово "конструирование" происходит от латинского слова "construire" - строить, создавать, сооружать. Обозначает процесс создания нового устройства в виде материального предмета, пригодного для практического пользования.

Люди, занимающиеся конструированием, называются конструкторами. Среди них есть конструкторы-профессионалы и конструкторы-любители. Профессионалы создают образцы новой техники, ориентируясь на современные достижения науки и техники и производственные возможности современных промышленных предприятий (заводов, опытных производств научно-исследовательских институтов, крупных конструкторских бюро и т.п.). Конструкторы-любители создают свои образцы машин, приборов и других технических устройств, действуя в условиях ограниченных возможностей как с точки зрения применения материалов, так и производственных возможностей по обработке этих материалов. В то же самое время в процессе конструирования и у профессионалов и у любителей очень много общего.

Конструирование технического устройства проходит несколько стадий:

1) разработка технического задания (ТЗ); 2) разработка эскизного проекта; 3) разработка технического проекта; 4) разработка рабочего проекта.

Перечисленные стадии оформляются в виде технических документов, совокупность которых составляет комплект конструкторской документации (КД), которая включает в себя текстовые документы и чертежи. Конструкторские документы оформляются в соответствии со стандартами единой системы конструкторской документации (ЕСКД).

Техническое задание представляет собой технический документ, в котором описывается создаваемое устройство и приводятся его основные технические характеристики. В нем указывается название проектируемого устройства, его назначение, выполняемые им основные функции (рабочие процессы), основные технические параметры, а также характеристики. Технические параметры и характеристики являются количественным выражением основных свойств проектируемого объекта.

В ТЗ указывается также условия эксплуатации, массо-габаритные характеристики, эксплуатационные и художественно-эстетические требования.

Эскизный проект включает в себя схемные решения (электрические, кинематические, гидравлические и др.), эскизы общего вида проектируемого изделия и основные его частей, необходимые конструкторские расчеты и краткое описание устройства и его работа. Эскизный проект может содержать (и часто содержит) несколько вариантов реализации создаваемого технического устройства, один из которых (лучший по каким-то критериям) разрабатывается как технический проект.

В техническом проекте разрабатываются чертежи общего вида создаваемого устройства, сборочные чертежи основных узлов и рабочие (деталировочные) чертежи основных деталей. На стадии разработки технического проекта выявляются технические противоречия, не позволяющие добиться поставленных задач и получения необходимых параметров и характеристик (полного выполнения технических условий). Например, уменьшение габаритов устройства приводит к снижению прочности и жесткости деталей, повышение точности изготовления размеров - к резкому увеличению стоимости, повышение теплостойкости и виброустойчивости - к применению более дефицитных и, следовательно, дорогих материалов. Поиск технических решений, снимающих возникающие противоречия, приводит, как уже отмечалось ранее, к изобретениям, а иногда к открытиям.

Одновременно с разработкой чертежей разрабатываются и другие документы, такие как: технические условия (ТУ) и технологический проект на изготовление разрабатываемого устройства (ТП).

В ТУ указывают название устройства, его назначение, условия эксплуатации, основные технические параметры и характеристики, а также методы испытаний и условия приемки изготовленных устройств. ТП содержит описание процесса изготовления устройства в виде технологических документов (технологические карты на соответствующие операции ТП, применяемое оборудование и инструменты, режимы обработки, расчеты затрат времени на изготовление и прочую необходимую информацию, без которой невозможен процесс изготовления).

Вся конструкторская документация выполняется в точном соответствии с единой системой конструкторской документации (ЕСКД), а технологическая - с единой системой технологической документации (ЕСТД).

При разработке рабочего проекта выполняются окончательные чертежи общего вида устройства, сборочный чертеж устройства в целом, сборочные чертежи всех его узлов, рабочие чертежи всех деталей и сборочных единиц. На этой стадии разрабатываются пояснительная записка (ПЗ), техническое описание (ТО) и другие текстовые документы, дополняющие конструкторскую и технологическую документацию. Комплект чертежей вместе с ПЗ, ТО и ТУ составляют комплект конструкторско-технологической документации (ККТД), необходимый для производства опытных образцов устройства. Контроль за ходом опытного производства осуществляется именно по ККТД. Во время опытного производства вводятся необходимые изменения в конструкцию устройства или ТП его изготовления с обязательным внесением всех изменений в ККТД.

Окончательным итогом опытно-конструкторских работ является испытание устройства при предполагаемых условиях эксплуатации и определение степени соответствия его реальных технических характеристик ранее задаваемым. После этого делается вывод о возможности изготовления данного устройства в условиях серийного или массового производства.

72) Материалы деталей обычно выбирают соответственно основному критерию работоспособно­сти (в частности, основному виду нагрузки) и требованиям технологичности и экономики.

Металлы и их сплавы.По критерию прочности преимущественно применяют закаливаемые и улучшаемые стали, по критерию жесткости – нормализуемые и улучшаемые стали.

При основных отказах по контактной прочности применяют стали, закаливаемые по поверхности до высокой твердости HRC_э57–62.

При средних значениях общих напряжений и сложных геометрических формах применяют литейные сплавы (чугуны, силумины и др.) в основном без термообработки.

При скольжении под давлением чаще применяют материалы возможно повышенной твердости в паре с антифрикционными материалами (в подшипниках и направляющих) или в паре с фрикционными материалами, имеющими повышенное трение (в фрикционных муфтах и тормозах).

Стали– сплав железа с углеродом до 0,5 %, обладают высокой прочностью, способностью к легированию, термической и химико-термической обработке. Стальные детали эффективно изготов­ляют всеми технологическими методами: давлением (прокаткой, ковкой, прессованием), литьем, резанием и сваркой.

Применяют углеродистые стали обыкновенного качества, обозначаемые Ст и номером в порядке повышения прочности (например, Ст3 и Ст5); стали углеродистые качественные, обозначаемые сотыми долями процента содержания углерода (например, 15 и 45); и стали легированные, дополнительно обозначаемые первыми буквами названия легирующего элемента и процентами их содержания (если они больше 1%), например, 12ХН3, означает, что сталь содержит 0,12% углерода, до 1% хрома и 3% никеля.

Обозначения легирующих элементов: В – вольфрам; Г – марганец; М – молибден; Н – никель; Р – бор; С – кремний; Т – титан; Ф – ванадий; Ю – алюминий.

Детали механизмов изготовляют, в основном, из легированных и среднеуглеродистых сталей, большие металлические конструкции транспортных машин, размеры которых определяются прочностью, а также жесткостью, изготовляют из низколегированных или низкоуглеродистых сталей.

73) Материалы деталей обычно выбирают соответственно основному критерию работоспособно­сти (в частности, основному виду нагрузки) и требованиям технологичности и экономики .Детали механизмов изготовляют, в основном, из легированных и среднеуглеродистых сталей, большие металлические конструкции транспортных машин, размеры которых определяются прочностью, а также жесткостью, изготовляют из низколегированных или низкоуглеродистых сталей.

Чугун–сплавы железа с углеродом, содержание которого более 2,2%. Выплавляют серые чугуны СЧ 10, 15, 20, 25, 30, 35 и чугуны повышенной прочности с шаровидным графитомВЧ 35, 40, 45, 50, 60, 70. Числа в обозначениях марок – это временное сопротивление на растяжение в декопаскалях. Применяют также белые и отбеленные чугуны, обладающие повышенной твердостью, износостойкостью и коррозионной стойкостью.

Детали механизмов изготовляют, в основном, из легированных и среднеуглеродистых сталей, большие металлические конструкции транспортных машин, размеры которых определяются прочностью, а также жесткостью, изготовляют из низколегированных или низкоуглеродистых сталей.

74) Материалы деталей обычно выбирают соответственно основному критерию работоспособно­сти (в частности, основному виду нагрузки) и требованиям технологичности и экономики .Детали механизмов изготовляют, в основном, из легированных и среднеуглеродистых сталей, большие металлические конструкции транспортных машин, размеры которых определяются прочностью, а также жесткостью, изготовляют из низколегированных или низкоуглеродистых сталей.

Легкие сплавына основе алюминия или магния имеют плотность не более 3,5 кг/см³, высокую удельную прочность. Их подразделяют на литейные и деформируемые. Алюминиевые сплавы делятся на силумины (алюминий с кремнием, например, АЛ4) и дюралюмины (алюминий с медью и марганцем, например, МЛ5).

Сплавы цветных металлов.Бронза – сплавы на основе меди обладают высокими антифрикцион­нымисвойствами, сопротивлением коррозии и технологичностью. Наилучшие антифрикционные свойства у оловянных бронз, в частности, БрО10НФ. Свинцовые бронзы вследствие их низкой твердости применяют только в виде покрытий, они требуют повышенной твердости и качества сопряженной трущейся поверхности.

Баббиты–хорошо прирабатывающиеся антифрикционные сплавы меди с мягкими металлами(оловом, свинцом, кальцием).

Латуни–сплавы меди с цинком, характеризуются высоким сопротивлением коррозии, электропроводностью, хорошей технологичностью; применяются для изготовления арматуры, труб, гильз патронов.

Пластические массы –материалы на основе высокомолекулярных органических соединений, обладающие в некоторой фазе своего производства пластичностью, позволяющей формовать изделия нужной конфигурации. Кроме основы, служащей связующим компонентом, многие пластмассы имеют наполнитель для повышения механических свойств.

75) Зубчатой передачей называется трехзвенный механизм, в котором два подвижных зубчатых звена образуют с неподвижным звеном вращательную или поступательную пару. Зубчатое звено передачи может представлять собой колесо, сектор или рейку. Зубчатые передачи служат для преобразования вращательных движений или вращательного движения в поступательное.Зубчатое зацепление представляет собой высшую кинематическую пару, так как зубья теоретически соприкасаются между собой по линиям или точкам, причем меньшее зубчатое колесо пары называется шестерней, а большее – колесом. Сектор цилиндрического зубчатого колеса бесконечно большого диаметра называется зубчатой рейкой.Зубчатые передачи можно классифицировать по многим признакам, а именно – по расположениюосей валов(с параллельными, пересекающимися, скрещивающимися осями и соосные); по условиям работы(закрытые – работающие в масляной ванне и открытые – работающие всухую или смазываемые периодически); по числу ступеней(одноступенчатые, многоступенчатые); повзаимному расположению колес(с внешним и внутренним зацеплением); по изменению частотывращения валов(понижающие, повышающие); по форме поверхности, на которой нарезаны зубья (цилиндрические, конические); по окружной скорости колес (тихоходные при скорости до 3 м/с, среднескоростные при скорости до 15м/с, быстроходные при скорости выше 15 м/с); по распо­ложению зубьевотносительно образующей колеса (прямозубые, косозубые, шевронные, с криволинейными зубьями); по форме профиля зуба(эвольвентные, круговые, циклоидальные).Кроме перечисленных существуют передачи с гибкими зубчатыми колесами, называемые волновыми.

Достоинствозубчатых передач заключается прежде всего в том, что при одинаковых характеристиках они значительно более компактны по сравнению с другими видами передач. Кроме того, зубчатые передачи имеют более высокий КПД (до 0,99 в одной ступени), сохраняют постоянство передаточного числа, создают относительно небольшую нагрузку на опоры валов, имеют большую долговечность и надежность работы в широких диапазонах мощностей (до десятков тысяч киловатт), окружных скоростей (до 150 м/с) и передаточных чисел (до нескольких сотен).

Недостаткизубчатых передач: сложность изготовления точных передач, возможность возникновения шума и вибрации при недостаточной точности изготовления и сборки, невозможность бесступенчатого регулирования частоты вращения ведомого вала.

76) Виды разрушений зубчатых колес

а) Излом зубьев. Различают два вида излома зубьев. Излом от больших перегрузок, а иногда от перекоса валов и неравномерной нагрузки по ширине зубчатого венца и усталостный излом, происходящий от длительного действия переменных напряжений изгиба которые вызывают усталость материала зубьев.

Усталостные трещины образуются чаще всего у основания зуба на той стороне, где от изгиба возникают напряжения растяжения. Для предупреждения усталостного излома применяют: колёса с положительным смещением при нарезании зубьев; термообработку; дробеструйный наклёп; жёсткие валы, увеличивают модуль и др. б) Усталостное выкрашивание рабочих поверхностей зубьев. Основной вид разрушения поверхности зубьев для большинства закрытых быстроходных передач, работающих при смазке. Возникает вследствие длительного действия переменных контактных напряжений , вызывающих усталость материала зубьев. Выкрашивание обычно начинается вблизи полюсной лини на ножках зубьев, где развивается наибольшая сила трения, способствующая пластичному течению материала и образованию микротрещин на поверхности зубьев. Развитию трещин способствует расклинивающий эффект смазочного материала, который запрессовывается в трещины зубьев при зацеплении. Повторяясь, такое действие приводит к откалыванию частиц металла поверхности зубьев и к образованию вначале мелких ямок, переходящих далее в раковины. При выкрашивании нарушается условия образования сплошной масляной плёнки, появляется металлический контакт с последующим быстрым износом или задиром поверхности. Для предупреждения усталостного выкрашивания повышают твёрдость поверхности зубьев и степень их точности, правильно выбирают сорт масла и др. Так как контактные напряжения являются причиной усталостного разрушения, то основным критерием работоспособности и рассвета закрытых передач является контактная прочность рабочих поверхностей зубьев. При этом расчёт зубьев на изгиб производят как проверочный. В передачах, работающих, со значительным износом (открытые передачи), выкрашивания не наблюдается, так как изнашивание поверхностных слоёв зубьев происходит раньше, чем появляются трещины. в) Изнашивание зубьев. Основной вид разрушения зубьев открытых передач, а также закрытых, но недостаточно защищённых от загрязнения абразивными частицами (пыль, песчинки, продукты износа и т.п.). Такие передачи встречаются в сельскохозяйственных, транспортных, грузоподъёмных машинах и т.п. По мере изнашивания первоначальный эвольвентный профиль зубьев искажается увеличиваются зазоры в зацеплении, возникают динамические нагрузки и повышенный шум. Прочность изношенного зуба понижается вследствие уменьшения площади поперечного сечения, что может привести к излому зуба. Основные меры предупреждения износа – повышение твёрдости зубьев, защита от загрязнения и др. г) Заедание зубьев происходит преимущественно в высокоскоростных быстроходных передачах. В месте контакта зубьев развиваются высокие давления и температура, масляная плёнка разрывается и появляется металлический контакт. Здесь происходит как бы сваривание частиц металла с последующим отрывом их от менее прочной поверхности. Образовавшиеся наросты на зубьях задирают поверхности других зубьев, оставляя на них широкие и глубокие борозды в направлении скольжения. Для предупреждения заедания повышают твёрдость рабочих поверхностей зубьев, применяют противозадирочные масла и другие меры, что и против изнашивания. 

Для изготовления зубчатых колес применяют: - углеродистые качественные стали 40, 45, 50, 55, а также легированные стали марок 40Х, 45Х, 40ХН, ЗОХГТ, 40ХФА, 55Г и другие; термообработка - нормализация, улучшение или закалка; - легированные стали 20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ; термообработка - цементация с закалкой; - легированные стали 40Х, 40ХФА, 28Х2МЮА; термообработка - азотирование с закалкой; - отливки из углеродистой стали 45Д, 50Л, 55Л; термообработка - нормализация; д) серый чугун СЧ 30, СЧ35 и высокопрочный чугун ВЧ50-2, ВЧ60-2, ВЧ45-5; - пластические массы: текстолит ПТ, ПТК, лигнофоль, капрон, древесные слоистые пластики марок ДСП-Б и ДСП-В. В таблице приведены рекомендации по выбору материала и термообработки зубчатой пары в зависимости от условий работы передачи

77) Проектный расчёт закрытой цилиндрической зубчатой передачи

При проектном расчёте прежде всего определяют главный параметр цилиндрической передачи межосевое расстояние  , в мм. Расчёт производят по следующим формулам:

− для прямозубой передачи

 ;

− для косозубой передачи

 .

В указанных формулах знак "+" принимают в расчётах передачи внешнего зацепления, а знак "–" – внутреннего зацепления.

Проверочный расчёт закрытой цилиндрической передачи

Проверка контактной выносливости рабочих поверхностей зубьев колёс

Расчётом должна быть проверена справедливость соблюдения следующих неравенств:

− для прямозубых колёс

;

− для косозубых колёс

где   − коэффициент повышения прочности косозубых передач по контактным напряжениям,   .

Все геометрические параметры рассчитываемых колёс определены в п. 2.5. Для косозубой передачи дополнительно рассчитывают   − коэффициент торцового перекрытия зубчатой передачи по формуле:

Здесь также знак  "+"  относится к передачам внешнего зацепления, а  "–" – внутреннего зацепления.

Рассчитывают (или уточняют) величину вращающего момента  Т₁  в Нмм на шестерне проверяемой передачи:

,

где   − КПД передачи, он учитывает потери мощности в зубчатой передаче; обычно    = 0,97.

Проектный расчёт открытой конической прямозубой передачи

Модуль зацепления в среднем сечении зуба конического колеса рассчитывают по формуле

,

где, кроме рассмотренных выше величин (см. п. 2.7), рекомендуют назначить  и  =1,1…1,2.

Далее рассчитывают основные геометрические параметры зубчатых колёс открытой передачи:

− ширину зубчатого венца     (с округлением до целого числа по ряду нормальных линейных размеров);

− делительный диаметр в среднем сечении зуба шестерни  ;

− по заданному (или принятому) передаточному числу  u_отк  находим угол при вершине делительного конуса              ;

− среднее конусное расстояние            ;

− внешнее конусное расстояние           ;

− модуль зацепления на внешнем торце           ;

− внешний делительный диаметр шестерни     .

Проектный расчёт

Основной габаритный размер передачи − делительный диаметр колеса по внешнему торцу − рассчитывают по формуле:

,

где Е_пр − приведённый модуль упругости, для стальных колёс   МПа;

T₂ − вращающий момент на валу колеса, Нмм (см.п.2.4);

 − коэффициент неравномерности распределения нагрузки по длине зуба

Здесь К_be − коэффициент ширины зубчатого венца относительно внешнего конусного расстояния, К_be = b_w / R_e. Рекомендуют принять  . Меньшие значения назначают для неприрабатываемых зубчатых колёс, когда H₁ и H₂ > 350 HB или  V > 15 м/с .

Проверочный расчёт

При расчёте на выносливость зубьев колёс по контактным напряжениям проверяют выполнение условия

,

где   E_пр − приведённый модуль упругости, для стальных колёс    МПа;

 − вращающий момент на шестерне, Нмм,   ;

здесь   − КПД передачи.

− коэффициент расчётной нагрузки,  ; коэффициент концентрации нагрузки    

 − коэффициент динамической нагрузки,

 − делительный диаметр шестерни в среднем сечении зуба,

;

 − угол зацепления,   =20 .

Далее проверяют зубья колёс на выносливость по напряжениям изгиба по формулам:

    и     ,

где   − окружное усилие в зацеплении, Н,   ;

 − коэффициент расчётной нагрузки,  . Здесь  , а   определяют по табл. 2.7 с понижением точности на одну степень против фактической.

 − коэффициент формы зуба соответственно шестерни и колеса, 

78) Редуктор - это механизм, у которого одна или несколько передач: механических или гидравлических. Основное назначение редукторов - уменьшение частоты вращения и увеличение крутящего момента.

В зависимости от преследуемых целей, а так же от характеристик, которые необходимо обеспечить на выходе, используются различные типы редукторов, которые отличаются конструктивно.

Можно выделить три больших класса редукторов: цилиндрические, червячные и конические. Особенность конических, а так же цилиндрических разработок, заключается в том, что оси валов обычно располагаются в горизонтальной плоскости. Червячный же редуктор, в свою очередь допускает различное положение выходного вала.

В зависимости от плоскости расположения входных и выходных валов различают цилиндрические горизонтальные и вертикальные редукторы.

Червячные же двухступенчатые редукторы так же обеспечивают параллельность осей валов, однако в этом случае они расположены в разных плоскостях. При необходимости обеспечить угол 90 градусов между валами можно использовать червячный одноступенчатый редуктор.

Для того, что бы обеспечить расположение входного и выходного валов в одной плоскости, но под тем же перпендикулярным углом можно воспользоваться коническо-цилиндрическим редуктором. Так же следует иметь в виду, что цилиндрические редукторы более эффективны и долговечны.

Цилиндрический редуктор - это одна из самых популярных разновидностей редукторов. Он, как и все редукторы, служит для изменения скорости вращения при передачи вращательного движения от одного вала к другому.

Червячный редуктор - это особой вид редуктора по типу передачи (наряду с зубчатыми и гидравлическими) с червячным профилем резьбы.

Коническо-цилиндрический редуктор - это разновидность редуктора по конструктивному выполнению рабочих элементов. Это механический редуктор, который содержит в себе одну коническую и цилиндрические передачи. Такой редуктор необходим в случае если оси валов подвода и отбора мощности пересекаются. Редуктор может быть горизонтальным и вертикальным, в зависимости от необходимости. 

79) Червячной передачейназывается механизм, служащий для преобразованиявращательного движения между валами со скрещивающимися осями. Обычно червячная передача состоит из червяка1 и сопряженного с ним червячного колеса Угол скрещивания осей обычно равен 90°; неортогональные передачи встречаются редко. Червячные передачи относятся к передачам зацеплением, в которых движение осуществляется по принципу винтовой пары. Витки червяка и зубья червячного колеса соприкасаются обычно по линиям и поэтому представляют собой высшую кинематическую пару. Обычно ведущее звено червячной передачи – червяк, но существуют механизмы, в которых ведущим звеном является червячное колесо.

Достоинствачервячных передач: компактность конструкции и возможность получения больших передаточных чисел в одноступенчатой передаче (до и=300 и более); высокая кинема­тическая точность и повышенная плавность работы; малая интенсивность шума и виброактивности; возможность обеспечения самоторможения.

Недостаткичервячных передач: значительное геометрическое скольжение в зацеплении и связанные с этим трение, повышенный износ, склонность к заеданию, нагрев передачи и сравнительно низкий КПД (от η = 0,5 до 0,95); необходимость применения для ответственных передач дорогостоящих и дефицитных антифрикционных цветных металлов. Указанные недостатки ограничивают мощность червячных передач (обычно до 60 кВт).