Т ехнология изготовления окна. Режимы. Оборудование.

1. Материал для производства оконСперва производится распиловка древесины для окон на ленточнопильных станках.

2. Сушка древесины. Затем происходит сушка заготовок, которая обеспечивает равномерную влажность (8-10%) и минимальные внутренние напряжения древесины. Выбор режима сушки производится от типа сушильных камер, породы, толщины и вида высушиваемого материала.

3. Изготовление клееного бруса. Как природный материал, древесина может иметь различные дефекты. В процессе отбора удаляются сучки, смоляные карманы, трещины и прочие пороки древесины. Отобранные участки сращиваются на микрошип в ламели и обрабатываются в четырехстороннем станке. Затем в специальных прессах ламели склеивается в трёх- или четырехслойный брус. Средние слои бруса могут быть набраны из материала смешанного распила, внешние слои обязательно подбираются по радиальному распилу, ширине годовых колец и цветности.

4. Сборка полуфабриката окна. Подготовленный брус калибруется на четырехстороннем станке до необходимых размеров. Далее бруски разрезается на заготовки, используя программу оптимального раскроя. Растарцованные заготовки поступают на угловой обрабатывающий центр, где нарезается шип-проушина и идет продольное профилирование с одновременной вырезкой штапика. Элементы окна собираются в гидравлическом прессе.

5. Шлифовка створок и коробки

Для шлифования окон поочередно используются:

• шлифовально-калибро-вальная машина ;

• ручные виброшлифовальные машинки ;

• мягкие шлифбруски.

6. Малярный участок. После шлифовки детали окна проходят на малярном участке пять этапов обработки:

1. Обработка водой для поднятия «ворса»

с последующей шлифовкой.

2. Покрытие специальным антисептическим средством методом погружения, с последующей сушкой в течение 4-6 часов.

3. Шлифовка.

4. Деталь грунтуется в соответствии

с выбранным цветом, высушивается и шлифуется в четвертый раз.

5. Финальный этап — нанесение тонирующего лака или укрывистой краски в два слоя. При необходимости и желанию заказчика, возможно нанесение дополнительного защитного слоя лака. Покрытия наносятся методом распыления.

7. Сборка окна. Деревянные элементы окна поступают на участок сборки, где в них устанавливаются: стеклопакет, два контура уплотнения и фурнитура.

8. Завершающий этап. На завершающем этапе вся продукция проходит проверку качества, затем производится упаковка окна.

С клеивание и облицовывание. Подготовка материалов, способы нанесения клея. Методы интенсификации процесса склеивания древесины. Оценка качества склеивания.

Облицовывание предназначено для улучшения декоративных свойств поверхности, повышения прочности деталей, создания защитного Пк от выделения токсических веществ (при облицовывании ДСтП).

Облицовывание может быть односторонним, когда облицовочный материал наклеивается на одну сторону, и двухсторонним. Его можно проводить в один слой, т. е. когда облицовочный материал наклеивается непосредственно на основе, и в два слоя, т. е. с подслоем. В большинстве случаев облицовывание выполняют в один слой. Щитовые детали облицовывают, как правило, с обеих сторон. Одностороннее облицовывание допустимо в тех случаях, когда детали закрепляются (облицовочные панели, задние стенки) или когда допускается небольшое коробление (например, при узких деталях).

Процесс облицовывания включает следующие стадии: подготовку основы, подготовку облицовки, приклеивание облицовки к основе, технологическую выдержку после облицовывания.

Подготовка основы. Основой для облицовывания являются щиты, листовые, брусковые и рамочные заготовки. Подготовка плитных и листовых материалов заключается в создании ровной поверхности. В заготовках из массивной древесины высверливают сучки и эти места заделывают пробками. Если фрезерованием или пилением тре­буемая поверхность не достигнута, ее шлифуют.

Нормы для клея КФ'Ж(М) КФ-БЖ

Вязкость клея по ВЗ-1, с 60—100 60—100

Расход клея при облицовывании, г/м^г : шпоном лущеным 110—130 110—130

шпоном строганным 110—120 110—120

пленками 90—100 90—100

Температура плит пресса, °С 120—130 120—130

Давление прессования, МПа:

для пленки 0,4—0,5 0,4—0,5

для шпона 0,5—0,8 0,5—0,8

Время выдержки под давлением, с, не менее:

-для пленки 35-40 20—30

для шпона при толщине, мм:

0,6—0,8 50—70 30—40

1,1—1,5 70—90 40—50

Технологическая выдержка в стопе,ч, не менее 2 2

Часовую производительность прессов определяем по формуле

(7.5)

где К_р— коэффициент использования рабочего времени (К_р-0,85-0,9); п - число рабочих промежутков пресса; F_np- площадь плит пресса, м²;К_г- коэффициент заполнения плит пресса (К₃= 0,7); t_u- продолжительность цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

На облицованной поверхности не должно быть непроклеенных мест, пятен просачивающегося клея, отщепов, вмятин, расхождений и нахлесток полос облицовки. Прочность приклеивания облицовок к основе испытывают на неравномерный отрыв не ранее 3 суток после облицовывания .