Дробильно – транспортное отделение

В состав дробильно-транспортного отделения (ДТО) входят следующие здания и сооружения:

- приемный узел руды с корпусом крупного дробления - ККД-1

- корпус среднего и мелкого дробления - КСМД

- склад крупнодробленой руды - СКДР-1

- склад мелкодробленой руды - СМДР

- корпус приводных и натяжных станций - КП и НС

- галереи ленточных конвейеров №1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11 и 17.

- пешеходная галерея от здания АБК

Приемный узел ККД-1 размещен в 400 м к востоку от контура рудника открытых работ (РОР).

1. Схема дробильного отделения

Руда с рудника автосамосвалами типа БеЛАЗ-75131 и БеЛАЗ-75145 грузоподъемностью 120-130 т, соответственно поступает на обогатительную фабрику в ККД‑1 и разгружается в два приемных бункера для каждой дробилки ККД-1200/130. Дробилки могут работать одновременно или поочередно. При одновременной работе двух дробилок суммарная нагрузка руды по сборному конвейеру №3 не должна превышать 3200 т/час.

Режим разгрузки самосвалов регулируется автоматически с использованием установленных у корпуса светофоров под контролем дробильщика.

При попадании в приемную зону дробилок “негабарита“ или “мерзляка” они удаляются механизированным способом с использованием установленного между дробилок электрического экскаватора оснащенного съемным ковшом и бутобоем. С помощью экскаватора производится очистка завала руды, при аварийной остановке дробилки в случае попадания в нее металла.

Перед дробилками установлены колосниковые грохоты с размером щели 150 мм. Максимальная крупность кусков исходной руды должна быть менее 1000 мм.

Дробленая руда крупностью 250-0 мм четырьмя пластинчатыми питателями шириной 2400 мм, длиной 9900 мм подается на два параллельно работающие конвейера №1А и №2А оснащенных резино-тканевой лентой японского производства с шириной 1600 мм, длиной 170 м. Руда с конвейеров №1а и №2а в КПиНС, перегружается соответственно на конвейера №1 и №2. Конвейера №1а и 2а оснащены металлодетекторами и магнитными шайбами для улавливания металла из поступающей руды. Конвейера №1 и №2 оснащены резино-тросовой лентой японского производства с шириной ленты 1200 мм и длиной 700 м склеенной из трех навесок каждая длиной по 500 м, что позволяет уменьшить количество стыков до трех и повысить надежность работы нагруженных конвейеров, сократить затраты и время на обслуживание конвейеров. Уникальность конвейеров №1-2 состоит в том, что роликоопоры груженой ветви опираются на вантовые канаты, которые первый раз были заменены на 30 году работы.

ККД-1 обслуживается мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 100/20 т и 10 т, длина пролета – 15.5 м.

Руда из КПиНС конвейерами №1 и 2 подается на сборный конвейер №3 оснащенный резино-тканевой лентой японского производства шириной 1600 мм, длиной 102.5 м, расположенный в СКДР. Разгрузка руды с конвейера № 3 в склад крупнодробленой руды осуществляется с помощью двухрукавной барабанной сбрасывающей тележки.

.

2. Оборудование и режим работы дробильного отделения

Режим работы дробилок

Каждым операциям дробления соответствуют конструкции дробилок, в которых сокращение крупности происходит по стадиям. При крупном дроблении размер кусков доводят до 200-250 мм; при среднем дроблении – до -70 мм; при мелком дроблении – до 15 мм и меньше. Как видно границы между крупным, средним и мелким дроблением условны.

Крупное дробление

1. Максимальный размер кусков в исходном питании – не более 1000 мм.

2. Производительность по питанию дробилки ККД-1200/130 перед колосниковым грохотом:

- при одностронней разгрузке автосамосвалов на одну дробилку 1400-1650 т/час

- при двусторонней разгрузке автосамосвалов на одну дробилку 3000-3200 т/час (по 1500 -1600 т/час на каждую сторону)

- при одновременной работе двух дробилок с загрузкой каждой в одно приемное окно на режиме ММ-440 (преобразователь частоты) – производительность пластинчатых питателей 2900-3200 т/час. (по 1450-1600 т/час на каждую сторону).

3. Выход подрешетного продукта колосниковых грохотов составляет до 30% от исходного питания.

4. Ширина разгрузочного отверстия дробилки ККД-1200/130 на закрытой стороне 130-150 мм.

5. Размер щели между колосниками грохота не более 150 мм.

6. Размер максимальных кусков в разгрузке дробилки и грохота <250 мм.

7. Затяжка щели дробилки ККД-1200/130 производится согласно технологического графика. Затяжка и данные о замере щели дробилки отмечаются в специальном журнале.

Среднее дробление

1. Максимальный размер кусков в питании дробилок КСД-2200Т2-Д не более 250 мм.

2. Размер щели дробилок КСД-2200Т2-Д – 28-30 мм. Размер максимальных кусков в разгрузке дробилки-70 мм.

3. Параметры сит грохотов ГПКТ-72У.

А. Двухдечный, верхнее сито с ячейкой 33х65 мм, нижнее сито ячейкой 15.5х35 мм.

Б. Размер сита: длина 7000-7200 мм, ширина 2500 мм.

4. Допустимая забивка рудой сит-грохотов – не более 15% отверстий.

5. Выход подрешетного продукта грохота ГПКТ-72У 35%-45%.

6. Затяжка и проверка щелей дробилок КСД производится после замера разгрузочной щели каждой дробилки в четырех взаимно – перпендикулярных точках, но не менее 1 раза за 2 суток с отметкой в журнале.

7. Питание дробилок рудой должно быть равномерным по всему периметру дробящего пространства.

8. Производительность по исходному питанию дробилок КСД-2200Т2-Д:

- средняя производительность – 650-700 т/час.

9. Факторы, ограничивающие производительность дробилки КСД-2200Т2-Д:

- ток, потребляемый электродвигателем не выше 55 А;

- срабатывание амортизационного узла;

- характер прохождения руды через дробилку (руда должна проходить свободно, без завала питающей течки).

Мелкое дробление

1. Максимальный размер кусков в питании дробилок КМД-3000Т2-ДТ не более 70 мм.

2. Размер минимальной разгрузочной щели дробилок КМД-3000Т2-ДТ – 8-10 мм.

3. Замер щели должен производиться в четырех взаимно – перпендикулярных точках. Затяжка щелей по графику, но не реже 1 раза за 2 суток.

4. Отклонение максимальных щелей от минимальных не должно превышать 6 мм. Большая разница показывает неравномерность затяжки амортизационных колонок, неравномерность установок футеровок.

5. Производительность по исходному питанию дробилок КМД-3000Т2-ДП:

   • средняя производительность – 450-460 т/час.

6. Факторы, ограничивающие производительность дробилки КМД-300Т2-ДП:

   • ток, потребляемый электродвигателем не выше 50 А;

   • срабатывание амортизационного узла;

   • руда должна свободно проходить через дробилку из питающей течки.

7. Размер максимальных кусков руды в дробленом продукте – не более 25 мм.

8. Параметры сит грохотов ГПКТ-72У.

А. Двухдечный, верхнее сито с ячейкой 20х65 мм, нижнее сито с ячейкой 14х33 мм.

Б. Размер сита: длина 7000-7200 мм, ширина 2500 мм.

9. Допустимая забивка сит рудой не более 20% поверхности грохота.

10. Выход подрешетного продукта грохотов ГПКТ-72У – 65-80%.

11. Содержание класса +15 мм в дробленой руде, направляемой в главный корпус должно составлять не более 5%. Контроль крупности дробленой руды производится ОКК с отбором проб с конвейера №18 два раза в смену.

Для достижения минимальных разгрузочных щелей дробилок среднего и мелкого дробления все вновь устанавливаемые брони проходят обточку на карусельных станках ремонтно-механического завода. В таблице 10 показан гранулометрический состав мелкодробленой руды (питания шаровых мельниц).

Металл из руды удаляется с конвейеров №1A, 2A и №4-8 магнитными шайбами, а после магнитных шайб конвейера оснащены металлодетекторами производства США, останавливающие конвейер при прохождении через них металлических (ферромагнитных) предметов. Учитывая важность проблемы защиты дробилок от попадания металла, регулярно проводится проверка работоспособности металлодетекторов как службой КИПиА, так и технологами.

Таблица 10