3. Требования при засверливании детали

3.1 Установить сверло, убедившись в его качественном изготовлении, проверить:

3.1.1 Для сверл с напайными резцами:

- отсутствие зазоров по опорным поверхностям резцов;

- правильность выполнения заходных и боковых фасок на шпонках;

- наличие кожаной прокладки под компенсирующей шпонкой;

- занижение крепежных винтов на шпонках;

- наличие дополнительного заднего угла на резце;

- правильность выполнения калибрующей ленточки на периферийном резце;

- отсутствие трещин на пластинках;

- соответствие геометрических параметров стружколомающих порожков на резцах обрабатываемому материалу заготовки;

- размер сверла микрометром.

3.1.2 Для сборных сверл (фирм Sandvik Coromant, Botek, Taegu Tec):

- размер сверла микрометром;

- правильность установки регулирующих подкладок;

- надежность закрепления шпонок и режущих пластин винтами.

3.2 Проверить диаметр кондукторной втулки на соответствие размеру обрабатываемого отверстия сверла. Зазор между сверлом и втулкой должен быть 0,03 мм.

3.3 Сверло навернуть на борштангу через переводник.

3.4 При навертывании и снятии сверла пользоваться специальными ключами, не допускать удары молотком по борштанге, сверлильной головке, переводникам, кондукторной втулке.

3.5 Установку напайных резцов в головку выполнять медным или алюминиевым молотком.

3.6 Извлечение резцов выполнять выколоткой в центровое отверстие хвостовика резца.

3.7 Засверливание выполнять на пониженных режимах, длина засверливания 70…80 мм.

3.8 При засверливании проверить биение заходного отверстия индикатором, при необходимости произвести выверку, обеспечив биение отверстия на глубине 70…80 мм не более 0,05 мм.

3.9 При биении засверленного отверстия более 0,15 мм прекратить работу на станке до устранения причин вызвавших появление биения.

3.10 Проверить эффективность работы гидравлических прижимов маслоприемника, а также зазор между станиной и направляющими планками прижимов, который в свободном состоянии должен быть не более 0,05 мм.

4. Требования при сверлении

4.1 Сверлить на длину 6000 мм (более середины).

4.2 Вести контроль за показаниями приборов, не допуская перегрузок по крутящим моментам на двигателях изделия, стеблевой бабки, усилия подачи и давлениея СОЖ.

4.3 Вести контроль за формой стружки, обеспечивая ее транспортабельность за счет изменения величины подачи.

4.4 Вести контроль за люнетными стеблевыми стойками, при необходимости гасить вибрации, регулируя усилия поджима вкладышей в стеблевых стойках (люнетах).

4.5 Вести контроль за наличием жидкости (ее достаточности), при появлении пены пополнить емкости с СОЖ.

4.6 При резком повышении силовых факторов при сверлении и повышении давления СОЖ, прекратить сверление, вывести инструмент из обрабатываемого отверстия, устранить причину.

4.7 При выполнении досверливания другим сверлом или сверлом с другим (калибрующим) периферийным резцом убедиться, что этот инструмент имеет диаметр меньший, чем предшествующее ему сверло.

4.8 Просверлив отверстие на длину 6000 мм (более середины) остановить процесс и проверить разностенность на этой длине. Фактические значения разностенности (увода) записать в журнал учета.

4.9 Переустановить деталь другим концом в шпиндель.

4.10 Выверить в вертлюжном люнете по наружному диаметру в зоне максимального увода отверстия (разностенности), используя записи фактической разностенности, обеспечив соосность внутреннего канала детали геометрической оси станка (вертлюжного люнета).

4.11 Выполнить сверление с выходом в ранее обработанное отверстие с перекрытием места стыка по длине на 80…100 мм.

4.12 При замене пластин тщательно очистить гнезда пластин и удалить из них мельчайшие посторонние частицы. Тщательно закрепить пластины и проверить

надежность их прилегания к опорным поверхностям гнезда.

4.13 Чтобы избежать блокировку крепежных винтов, резьбу винтов смазывать антифрикционной смазкой.

Рекомендуемое давление и расход СОЖ

Обрабатываемый диаметр (мм)	20	30	40	50	60	70	80
Расход СОЖ (литров в минуту)	75	150	200	250	300	350	400
Давление СОЖ (Ваr)	40	30	25	20	16	13	10

27