Фізичні властивості матеріалів

Вивчаючи матеріали, необхідно знати їхні фізичні властивості: колір, питому вагу, температуру плавлення, температуру кипіння, електропровідність, усадку при за­твердінні, тепломісткість, теплопровідність.Колір металу - це властивість відбивати світло на своїй поверхні.П итома вага - щільність речовини, кількість речовини в одиниці об'єму, маси одного см³ даного тіла, вираженої в грамах.Температура плавлення - температура, при якій речовина з твердого стану переходить у рідкий.Більшість твердих речовин при плавленні розширяються, а при затвердінні скорочуються. Зворотне яви­ще характерне для чавуну, йоду; об'єм вісмуту збільшується на 3,3, а сурми та її сплавів - на 0,29.Знання температури кипіння має практичне значення в зубопротезній техніці для виготовлення золотого припою. Температура плавлення золота 1064 °С; щоб знизити температуру плавлення припою, у нього вводять кадмій, температура кипіння якого становить 778 °С.Усадка матеріалу - скорочення об'єму матеріалу після литва при охолодженні

Механічні властивості матеріалів

Міцність - здатність твердого тіла чинити опір дії зовнішніх сил, що прагнуть викликати деформацію.В 'язкість - здатність матеріалу під дією навантаження витягуватися, подовжу­ватися. Протилежна в'язкості - крихкість. В'язкість золота - 45 %, міді - 35 %, хро­му - 6 %; вісмут і сурма не мають властивості подовжуватися, це крихкі матеріали.Твердість - здатність твердішого матеріалу входити у м'якший матеріал під тиском. Шкала Мооса - метод нанесення подряпин мінералами послідовно (

гіпс, вапнистий шпат, плавиковий шпат, апатит, польовий шпат, кварц, топаз, корунд, алмаз). Якщо слід-подряпина з'явився від № 7 (кварц), то твердість польового шпа­ту - 6. Пружність - властивість матеріалу знову повертатися до свого початкового стану, набуваючи початкової форми після зняття деформуючої сили.Пластичність - здатність змінювати форму і зберігати її у вигляді остаточної деформації. Високу пластичність мають такі матеріали: залізо, срібло, свинець, пла­тина; відбиткові матеріали: колоїдні, альгінатні, силіконові маси.Утомленість матеріалів (метали, пластмаса) виникає за тривалого наванта­ження, що створює напруження. Сприяють утомленості порушення режиму механіч­ної і термічної обробки, тріщини, пори, різна товщина і т.д.Стирання - виникає при терті твердішим матеріалом м'якшого. В ортопедичній стоматології і зубопротезній техніці процес стирання використовується у шліфуванні та поліруванні протезів.

27. Які зміни відбуваються в структурі сплаву під час лиття ?

Технологічні властивості матеріалів дозволяють виготовляти з них різні вироби з використанням різних способів обробки. Для зуботехнічних матеріалів важливими є ливарні властивості, ковкість, зварюваність (придатність до паяння), оброблюваність різанням та шліфуванням. Ливарні властивості визначаються здатністю різних металів заповнювати ливарні форми й утворювати виливки. Вони зумовлені рідкотекучістю, супроводжуються усадкою, лікваціями.

 Ковкість охарактеризує властивість матеріалів, завдячуючи якій методом тиску та штампування можна отримати вироби необхідної форми. Зварюваність (придатність до паяння) — це здатність матеріалів утворювати міцні з'єднання у разі контакту або за допомогою спеціальних сплавів припоїв. У зуботехнічних лабораторіях широко використовують паяння для з'єднання металевих частин. Електрозварювання застосовують для точкового з'єднання металевих деталей перед паянням.

Оброблюваність — це здатність матеріалів піддаватися обробці всіма видами різального, шліфувального інструменту, який використовується у зуботехнічних лабораторіях. Основу всіх сталей складає залізо, вони також містять хром, нікель і невелику кількість вуглецю. Для поліпшення ливарних, міцнісних та інших властивостей сталей до них уводять добавки.

 Сталь для зубних протезів містить 1 % титану. Залізо — поширений у природі метал. Залізні руди містять хімічні сполуки його з киснем. У зубопротезній практиці застосовують маловуглецеві сталі із вмістом вуглецю до 0,15 %. Велика кількість вуглецю робить сталь більш твердою і менш стійкою до корозії. Рецепт сталі для виготовлення зубн их протезів у нашій країні в 30-х роках XX ст. запропонував Д.Н. Цитрін. Застосування її значно зменшило використання золота і платини, що було дуже важливо для розвитку стоматологічної допомоги населенню країни в широких масштабах.

Нержавіюча сталь, яка застосовується в ортопедичній стоматології, багатокомпонентний сплав. До нього входять залізо, хром, нікель, вуглець, титан та низка інших домішок. Головним компонентом, який забезпечує корозійну стійкість сплаву, є хром. Його вміст у сплаві — 17-19 %. Мінімальний вміст хрому, що забезпечує корозійну стійкість сплаву, повинен бути не меншим ніж 12-13%. Для підвищення пластичності сплаву в нього додають 8-11 % нікелю. Наявність нікелю робить сплав ковким, що полегшує обробку тиском. Найпоширенішою у зуботехнічній практиці є нержавіюча сталь марки 118Н9Т. Цей сплав складається з 72% заліза, 18% хрому, 9% нікелю, 0,1 вуглецю і до 1% титану. У сплаві завжди є домішки інших металів, найбільш небажані з них сірка і фосфор. Температура плавлення нержавіючої сталі 1450°С

28. Що таке ліквація та її значення

Ліква́ція (рос. ликвация, англ. liquation, нім. Liquation f від лат. liquatio — плавлення):

• Ліквація в металургії — сегрегація, неоднорідність хімічного складу сплавів, яка виникає під час кристалізації. Розрізняють дендритну , зональну та гравітаційну ліквації;

• Ліквація в геології — процес магматичної диференціації, що полягає в розділенні магми при зниженні її температури на дві або більше рідкі фази. Ці фази можуть або застигати (консолідуватися) спільно, даючи початок таким породам, як варіоліти, сферолітові ліпарити, кульові граніти, кульові габро, або відділятися один від одного під впливом сили тяжіння і тектонічних процесів та кристалізуватися потім автономно, приводячи до утворення магматичних гірських порід лікваційного походження. У зарубіжній літературі термін «ліквація» часто використовується для позначення процесу відокремлення розплаву від кристалів у ході кристалізаційної диференціації або парціального плавлення порід.

Ліквація (від латів.(латинський) liquatio — розрідження, плавлення) (геол.), процес розділення спочатку однорідного магматичного розплаву при пониженні температури на дві різні по складу рідини, що не змішуються. В результаті кристалізації останніх утворюються різні по складу мінеральні агрегати (гірські породи і руди). 

31. Визначити процеси кування , штампування .Чим різня ться ці процеси обробки металу?

Введення  Кування і штампування поковок деталей машин, інструменту інших металовиробів є найдавнішими процесами металообробки, але і в наш час ці процесинайбільш поширені з - за високої продуктивності, економічності і якості продукції.  Економне витрачання металу при виготовленні поковок закладено в самій ідеї пластичного формозміни при обробці тиском, яка полягає в перетворенні заготовки простої форми в заготівлю складної форми того ж об'єму. Відходи виробництва поковок не притаманні технології кування і об'ємного штампування і більше чи менше їх кількість характеризує лише ступінь досягнутого технічної досконалості даного способу виробництва поковок.  Можливість використання високих швидкостей деформації, швидкохідність сучасних ковальських машин і невелике число необхідних відносно нескладних технологічних операцій зумовлює короткочасність робочого циклу і високу продуктивність ковальсько - штампувального виробництва. Ковані та штамповані вироби відрізняються високими механічними властивостями. Загальновідомо, що кращий метал - це метал деформований, а потім термічно оброблений.  У сучасній металообробної промисловості ковальсько - штампувальне виробництво є одним з основних способів виготовлення заготовок і деталей. Вільної куванням і об'ємним штампуванням виготовляють заготовки і деталі масою від десятків грамів, до сотень тонн, розмірами від сантиметрів до кількох десятків метрів.  Вільної куванням і гарячого об'ємного штампування переробляють 7 ... 8% виплавленої, сталі.

32. Що таке пластична деформація металу? Характер структурної перебудови при цьому

 основі пластичного деформування металів лежить переміщеннядислокаций практично за будь-яких температурах і швидкостях деформування. Сутністю пластичного деформування є зрушення у результаті якого друга кристала зміщується стосовно іншій частині. Для зсуву в ідеальному кристалі, де всі атоми на площині зсуву відразу переміщаються однемежатомное відстань, потрібно, як свідчать розрахунки, дотичне напруга 0,1 G (G - модуль пружності зсуву). У реальних кристалах зрушення відбувається за напругах всього 10 - ⁴ G, що у 1000 разів менша теоретично необхідних. Це тим, що відбувається поза рахунок ковзаннядислокаций у ньому бере участь незначна частка атомів, розташованих на площині зсуву (мал.1).

Є чи два різновиди зсуву: ковзання ідвойникование. У обох випадках пластична деформація пов'язана із певними площинами і напрямами в решітці.

Фактично пластична деформація здійснюється з допомогою переміщеннядислокаций. Розглянута схема пластичної деформації дозволяє зробити висновок; що зсуву в кристалі відбуватиметься тим, що більшедислокаций буде зацікавлений у металі. Великі деформації можливі лише через те, що рух первиннихдислокаций викликає поява великої кількості новихдислокаций у процесі пластичної деформації.

33. Зміни фізико-механічних властивостей металів при деформації.Клепання металу,характеристика структури металу при клепанні, практичне значення цього явища

1) Пластична деформація - складний фізико-хімічний процес, у результаті якого поруч із зміною форми та будівлі вихідного металу змінюються її механічні і фізико-хімічні властивості.Рассмотрела фізичну сутність процесу пластичної деформації.

Як відомо, метали і сплави мають кристалічний будова, що характеризується тим, що атоми в кристалах вміщено у місцях стійкого рівноваги у суворо певному кожному за металу порядку.

При особливі умови охолодження метал твердне у великого кристала правильної форми, званогомонокристаллом. Будова монокристала визначається відповідної кристалічною гратами.

Розглянемо холодну пластичну деформацію монокристала. Під впливом зовнішніх наснаги в реалізаціїмонокристалле виникає напруга. Наразі ці напруги не перевищили цілком певної для даного металу величини (званої межею пружності), відбувається пружна деформація. При пружною деформації атоми відхиляються з місць стійкого рівноваги на відстані, які перевищуютьмежатомние. Після зняття навантаження під впливоммежатомних сил атоми повертаються до колишні місця стійкого рівноваги, форма тіла відновлюється, у своїй змін - у будову і властивості металу немає.Упругая деформація супроводжується незначним оборотним зміною обсягу тіла, яке, наприклад, для міді при напругах стискування 100кг/млti2 (980Мн/м2) становить 1,3%.

З збільшенням зовнішньої навантаження збільшуються і відхилення атомів. При певних для даного металу напругах (межі плинності) атоми зміщуються на нові місця стійкого рівноваги на відстані, які перевищуютьмежатомние. Після зняття навантаження форма монокристала не відновлюється, то здобуває пластичну деформацію.

>Необратимие усунення атомів вмонокристалле відбуваються у основному у вигляді ковзання й у меншою мірою, якдвойникования.

>Скольжение є усунення атомів в тонких шарах монокристала.Смещения відбуваються за особливимикристаллографическим площинам, причому відстань між площинами ковзання становить 100200А. При певних умов сліди ковзання можна поспостерігати на вигляді смуг лежить на поверхнідеформируемого металу.

>Двойникование, що у основному відбувається за ударних навантаженнях, полягає у злагодженому зміщення групи атомів щодо особливої площині - площинідвойникования.

>Смещенная частина монокристала буде дзеркальним відображенням (двійником)недеформированной його частину.

Пластична деформація монокристала супроводжуєтьсяискажениeм кристалічною структури, освітою осколків івозникновeниeм залишкових напруг у кристалі.

Ці явища, утруднюючи процес подальшої деформації, викликають зміни механічних і фізико-хімічних властивостей вихідного металу: міцність, твердість,електросопротивление та хімічна активність збільшуються, приoдноврeменном зменшенні пластичності, ударної в'язкості, магнітної проникності тощо. буд.

Сукупність змін механічних і фізико-хімічних властивостей внаслідок холодної пластичної деформації називають зміцненням (чинаклепом).

Треба мати у вигляді, що з пластичної деформації ніякої зміни щільності металу мало відбувається, його обсяг постійний.

Як зазначалося вище, застосовувані у промисловості метали і сплави маютьполикристаллическое будова.

34. Термічна обробка металів,її мета і характер структурних перетворень в металі, як супроводять цей процес.

Термічна обробка сталі.  Відпалювання — нагрівання стального виробу до температури 600—900° (залежно від марки сталі) і охолодження разом з піччю, його застосовують при виготовленні із загартованого виробу іншого або ж коли попереднє загартування було невдале й інструмент потрібно знову загартувати. Якщо гартувати невідпалені деталі, то в них можуть виникнути тріщини, структура металу стане неоднорідною, що різко погіршує якість виробу. Дрібні деталі відпалюють, нагріваючи на масивних розжарених стальних штабах, з якими їх охолоджують. Інколи виріб нагрівають ацетиленовим пальником, який поступово віддаляють від виробу, даючи останньому можливість охолонути. Нормалізація — це нагрівання стальних виробів до відповідної температури і охолодження на повітрі. Гартування — нагрівання вуглецевих або легованих сталей до певної температури і швидке охолодження. У результаті цього змінюється кристалічна структура металу — він стає твердішим і більш антикорозійним. Маловуглецеві сталі з вмістом вуглецю до 0,3 % не гартуються. Залежно від марки сталь нагрівають до певної температури. Так, сталі У7, У7А нагрівають до 770—790°; У8—У13А — до 760—780; Р9—Р18К5Ф2 —до 1235 — 1280 °С. При нагріванні вище цієї температури сталь втрачає свої властивості. Це також стосується відпалювання та відпускання. У невеликих майстернях або в домашніх умовах температуру визначають за кольором розжарювання (у затіненому місці), якого набуває виріб під час нагрівання: Темно-коричневий (колір розжарювання) - температура 530-580°С Коричнево-червоний (колір розжарювання) - температура 580-650°С Темно-червоний (колір розжарювання) - температура 650-730°С Темно-вишнево-червоний (колір розжарювання) - температура 730-770°С Вишнево-червоний (колір розжарювання) - температура 770-800°С Ясно-вишнево-червоний (колір розжарювання) - температура 800-830°С Ясно-червоний (колір розжарювання) - температура 830-900°С Оранжевий (колір розжарювання) - температура 900-1050°С Темно-жовтий (колір розжарювання) - температура 1050-1150°С Ясно-жовтий (колір розжарювання) - температура 1150-1250°С Яскраво-білий (колір розжарювання) - температура 1250-1350°С

 

38. Суть процесів паяння зварювання.Необхідні умови їх виконання

Паянням називається процес з’єднання металів у твердому стані, які при розплавленні змочують паяні поверхні і проникають в основний метал, заповнюють капілярний зазор між ними й утворюють паяний шов.

З визначення виходить, що процес утворення паяного шва пов’язаний із нагріванням. Для одержання спаю поряд з нагріванням треба забезпечити ще дві основні умови: видалити з поверхні металів у процесі паяння окисну плівку і ввести в з’єднувальний зазор між ними розплавлений зв’язуючий метал. При охолодженні (кристалізації) більш легкоплавкого зв’язуючого металу, що вступив у взаємодію з паяними металами, утворюється паяне з’єднання.

Матеріали, що піддаються паянню, називаються паяними, з’єднуваними або основними. Вводжуваний між ними для з’єднання метал або сплав, який має нижчу температуру плавлення, називається припоєм.

Процес паяння металів має багато спільного із зварюванням і, насамперед, із зварюванням плавленням, але, незважаючи на зовнішню подібність, між ними є принципіальні відмінності.

Якщо при зварюванні плавленням зварюваний і присадний метал у зварювальній ванні перебувають у розплавленому стані, то при паянні метал, який паяють, не плавиться. Утворення з’єднання без розплавлення кромок деталей, що паяються, є основною особливістю процесу паяння.

При паянні формування шва відбувається шляхом заповнення припоєм капілярного зазора між з’єднуваними деталями, тобто процес паяння пов’язаний з капілярною течією присадного металу, що не має місця при зварюванні плавленням.

І,нарешті, паяння, на відміну від зварювання плавленням, можна здійснити при будь-яких температурах, що лежать нижче температури плавлення основного металу. Ці відмінності мають іншу, ніж при зварюванні плавленням, природу процесів, які відбуваються при утворенні паяного шва.

Сучасні способи паяння охоплюють широку номенклатуру матеріалів: вуглецеві, леговані і нержавіючі сталі; тверді, кольорові і спеціальні сплави.

38. Суть процесів паяння зварювання.Необхідні умови їх виконання.

Під пайкою розуміють з'єднання двох металевих деталей за допомогою припою, температура плавлення якого лежить нижче температури плавлення більше легкоплавкой деталі, завдяки цьому деталі можуть бути роз'єднані при нагріванні. Робочий процес пайки, крім з'єднуються металевих деталей, вимагає наявності припою, м'якого або твердого, флюсу та джерела тепла для нагрівання припою і спаюється деталей. Важливо також додати спаюється деталей форму, сприятливу для отримання після пайки гарного шва.  Флюс служить для усунення окисляє дії кисню повітря на нагріті поверхні металевих частин і для отримання хорошої змочуваності їх розплавленим припоєм. Перш майже для всіх металів застосовувався універсальний флюс; в даний час рекомендується застосовувати виготовлені спеціальними фірмами особливі флюси, різні в різних випадках, склад яких, природно, є секретом випускають їх фірм. Ці флюси, перевірені на дослідах, дають значно кращі результати, ніж раніше застосовувалися кустарні засоби.  В якості джерела тепла при м'якому припої в більшості випадків застосовується паяльник, а також ванночки для нагрівання і Бунзеновський пальник. При пайку твердим припоєм застосовується паяльна пальник з дуттям, ванночка для нагрівання або муфельна піч; остання разом із захисним газом являє собою новітній метод пайки без застосування флюсу; цей метод вводиться тепер повсюдно, особливо для великих паяльних робіт, а також у тих випадках, коли пред'являються високі вимоги до міцності виробів.  а) М'якими називаються припої, температура плавлення яких лежить нижче 400 ° С.  1) М'які припої в значній мірі стандартизованими. Під назвою «олов'яний припій» мають на увазі олов'яно-свинцеві сплави, службовці для пайки важких металів та їх сплавів. Крім стандартних припоїв, відомий ще цілий ряд спеціальних припоїв, які виготовляються різними заводами для особливих цілей. Наведені нижче дані полегшують вибір відповідного припою для різних випадків. Ці припої виготовляються у вигляді листів, пластинок, стрічок, фольг, стрижнів, цільної дроту, порожнистої дроту з флюсом усередині, порошку, таблеток з порошку, змішаного разом з флюсом. Деякі особливі сорти м'якого припою поставляються тільки лише у формі одного з зазначених видів.  З наведених у таблиці температур плавлення видно, що евтектичних припой Snl.55 дозволяє паяти з найменшою витратою тепла, в той час як більш дешеві припої, як, наприклад, SnL25, вимагають значно більше сильного нагрівання. Однак вони застосовуються в таких випадках, коли необхідні великі кількості припою, наприклад, в якості заповнює матеріалу в пористих виливках. Всі наведені вище олов'яні припої не містять алюмінію та цинку

40. Причини утворення плям на протезах із золотиз сплавів Протезні стоматопатіі відносяться до захворювань порожнини рота, часто зустрічається в стоматологічній практиці. Встановити причину захворювання складно, тому терапевтичні заходи часто будують на передбачуваному діагнозі, а не на науково обгрунтованих даних. Алергічні реакції на зубопротезні матеріали розглядаються головним чином гіпотетично; їх наявність пояснюється чисто локальними або психогенними факторами. Передчасне напрям таких пацієнтів до дерматолога або алерголога (а часто і до психіатра) знімає з лікаря-стоматолога ряд проблем, але не допомагає пацієнтові. Спектр діагностичних і терапевтичних заходів в сучасній стоматологічній практиці помітно розширився. Причини протезних стоматопатіі можуть бути точно встановлені і усунені. У статті наведено практичні рекомендації лікаря-стоматолога з діагностики та лікування явищ непереносимості зубних протезів. Цікаве  клінічне спостереження добре ілюструє проблематику. 

41. Заводський спосіб виготовлення емульсійного порошку акрилових пластмас.

У зубопротезній практиці широкого застосування набули високомоле-кулярні сполуки природного та штучного походження, які здатні піл впливом наїрівання і тиску формуватися, а потім стійко зберігати надану їм форму. Як високомолекулярні сполуки пластмаси поділяють за типом мономерних ланцюгів:

Утворені в результаті процесів полімеризації або співполімеризації: поліетилен, поліметилметакрилати.

Утворені в результаті процесів поліконденсації: поліаміди, полісаха риди.

За просторовою структурою пластмаси, які використовують у зубопро­тезній практиці, належать до лінійних та просторових (зшитих з попереч­ними зв'язками між основними ланцюгами полімерів). Крім того, існує поділ пластмас на неорганічні (силікати) та органічні (поліетилен, поліметилметакрил ат).

Полімери, які містять в одній макромолекулі кілька типів мономерних ланцюгів, називають співполімерами.

42. Акрилові мономери,їх структура та властивості.

Акрилова пластмаса, крім мономера та полімеру, містить різноманітні добавки низькомолекулярних сполук, які надають їй характерніспецифічні властивості. До них відносяться: пластифікатори - речовини, що вводяться для підвищення пластичності пластмас при високих температурах, а також для підвищення пружності полімеру, стабілізатори, які зменшують швидкість старіння полімерного матеріалу під впливом не сприятливих зовнішніх фізико-хімічних факторів; наповнювачі, що служать для зміни механічних та фізичних властивостей виробу; барвники.

43. Яке співідношення мономер та полімеру при виготовлені зубних протезів є оптимальним?чому?

Приготування пластмасового тіста проводять у скляній або фарфоровій посудині. Оптимальними є об"ємні співвідношення мономера до полімера як 1:3. Спочатку наливають мономер, а потім насипають порошок, використовуючи для цього мірники. Суміш добре змішують і посудину закривають, щоб не було випаровування мономера. Точне співвідношення мономера та полімера вибрати ніколи не вдається у зв"язку з тим, що гранули полімера мають різну форму, тому треба використовувати інструкції заводу-виробника, де точно вказуються ці пропорції. На практиці кількість мономера беруть з надлишком, але після насичення полімера залишок мономера видаляють. Для повного дозрівання пластмасового тіста необхідно 30-40 хв.

На процес дозрівання пластмасового тіста впливають температурні показники. Так, у теплі процес буде пришвидшуватися, а на холоді — йти повільніше.

44. Які стадії дозрівання пластмасового тіста?

У процесі дозрівання пластмасового тіста виділяють 4 стадії:.

1) піскову, коли маса нагадує змочений водою пісок;.

2) ниток, що тягнуться, — маса стає в"язкою, у разі її розтягування з"являються тонкі нитки;.

3) тістоподібну — маса відрізняється ще більшою густиною, у разі розриву зникають нитки, які тягнуться; у цій стадії пластмасове тісто готове для пакування компресійним способом;.

4) гумоподібну, з вираженими пружними властивостями.

46. Температурний режим полімеризації,наслідки його порушення.

.Загальноприйнято режим полімеризації проводити за такою схемою: нагрівання стоматологічної кювети до кипіння проводити протягом 1 год; кипіння необхідно підтримувати протягом 45 хв і витримувати кювету до повного охолодження. Якщо дотримуватися правил полімеризації, рівень залишкового мономера в готових базисах протезів не повинен перевищувати 0,5 %.

47.Як впливає на структуру та фізико-механічні властивості пластмаси порушення режиму полімеризації?

Залишковий мономер знижує фізико-механічні властивості полімеру. Прикористуванні знімним протезом останній зберігається в протезі, можлива його дифузія в поверхневі шари протеза, при цьому фізико-хімічні властивості пластмаси погіршуються.

Під впливом біологічних середовищ (слина, мікробна флора, рН слини, температурнийрежим і т. д.), а також жувальних навантажень, оклюзійних взаємин системи пластмаса - пластмаса, пластмаса - метал в полімерній композиції відбуваються процеси структуризації і деструкції, міграція, "випотівання" залишкових мономерів, пластифікаторів,барвників.

Акриловий протез в процесі жування відчуває різні деформації, що призводить до порушення структури його складових. Це в свою чергу збільшує кількість мігруючого мономера.

Залишковий мономер єпротоплазматіческім отрутою, надає цитотоксичну дію. Як протоплазматична отрута мономер блокує сульфгідрильні групи (SH) білків-ферментів, викликаючи цитотоксичну дію; за даними ряду авторів, мономер викликає некроз пульпи зуба.

48. Пористість пластмас,її різновиди,причини винекнення,вплив на фізико-механічні властивості.

На наявність і підвищення кількості залишкового мономера впливає пористість пластмаси після полімеризації. Розрізняють 4 види пористості: газову, пористість стиснення, гранулювання.

Розрізняють газову і гранулярну пористість. Скорочуючи час виготовлення протеза, зубний технік поміщає кювету з пластмасою для її полімеризації не в холодну воду, щоб потім поступово підвищувати температуру водяної бані, а відразу в гарячу або киплячу. Реакція полімеризації є екзотермічної. Виділяється теплота не може бути швидко відведена від полімеризується маси. У цих умовах мономер закипає, і його пари, не маючи виходу назовні, викликають пористу структуру матеріалу. p> Гранулярна пористість розвивається від нестачі мономера в тих ділянках, де він може випаровуватися, в результаті чого при пресуванні не виходить гомогенної м...аси. Вона може виникнути в результаті недотримання техніком кількісного співвідношення полімеру і мономера при замішуванні базисної пластмаси. p> Гранулярна пористість спостерігається звичайно в тонких ділянках протеза, що підвищує вірогідність поломки базису.

49. Внутрішння напруга,причини та її локалізація в пластмасовому протезі,способи усунення.

…………………

50. Що таке сополімери?Навести приклади сополімерів.перерахувати матеріали та чиники,які прискорюють процес полімеризації акрилових пластмас.

Cополімери - різновид полімерів, ланцюжки молекул яких складаються з двох або більше різних структурних ланок. Розрізняють регулярні і нерегулярні сополімери (яких більшість). Різні структурні ланки нерегулярних сополімерів безладно розташовані уздовж ланцюжка. У регулярних же кополімерах різні структурні ланки розташовані впорядковано і, отже, регулярні сополімери можуть бути представлені як звичайні полімери з великими структурними ланками.

Типи сополімерів:

Мономери, з яких виготовляються сополімери, можуть бути по-різному скомбіновані. Найбільш ймовірні способи:

чергується (AB) n

- періодичний (ABA) n

статистичний (AABAAABBAB)

- блок-сополімер (A) n - (B) m

- прищепленої (AAAAAAAAAA)

51. Самополімеризація акрилових пластмас і способи запобігання їй.Інгібітори.

Полімеризація швидкотверднучих пластмас не завжди вимагає обладнання для нагріву і може проводитися при кімнатній температурі. Технологія переробки таких пластмас значно простіше і швидше за часом . Тому ці матеріали використовуються для роботи в кабінеті ортопеда -стоматолога та в зуботехнічній лабораторії для реставрації знімних протезів при тріщинах , переломах базисів , додаванні кламмера або штучного зуба. Крім того , вони застосовуються для отримання муляжів , різних типів шин , тимчасових протезів і т. д.     Порошок швидкотверднучих акрилових пластмас містять гомо- або сополімер та ініціатор (як правило , перекис бензоїлу в кількості близько 1,5 %). Рідини містять мономер або суміші мономерів , активатор і інгібітор .     Принцип приготування формувальної маси ідентичний розглянутому раніше. Проте при замішуванні матеріалу необхідно суворо дотримуватися рекомендації виробника даної пластмаси , особливо що стосуються співвідношення полімеру і мономера . Справа в тому , що при збільшенні кількості мономера зростає усадка , подовжується час полімеризації , підвищується вміст залишкового мономера і значно знижуються показники міцності .

52. Кластифікація пластмас.Для чого цей процес використовується?

Стоматологічні пластмаси мають різне призначення. Ними користуються терапевти, хірурги, але найбільше лікарі-ортопеди і зубні техніки. З пластмас роблять штучні зуби, базиси знімних протезів. Єдиної класифікації стоматологічних пластмас поки не існує. Найчастіше користуються тією, за якою пластмаси ділять на базисні, швидкотверднучі (самотвердеющие), еластичні, пластмаси для штучних зубів і мостовидних протезів.

53. Що складає основу еластичних пластмас? Який механізм з’єднання їх з жорстким акриловим базисом?

…………………………………….

54. Фізико-механічні властивості базисних пластмас.

…………………….

55. Чим пояснити подразнювальний вплив пластмаси на слизову оболонку в порожнині рота?як зменшити цей вплив?

Алергічні реакції у вигляді стоматитів, що розвиваються при користуванні протезами, відносяться до контактних з групи реакцій сповільненої дії. Речовини, що викликають контактну алергічну реакцію, по своїх властивостях не антигени, оскільки не мають білкової природи. Вони набувають цих властивостей в результаті хімічної сполуки з білками організму. Подібні речовини прийнято називати гаптенами. Алергічні реакції у вигляді набряку Квінке, кропив'янки і стоматиту спостерігалися ще в ті часи, коли користувалися протезами з каучуковими базисами. Ще частіше вони стали з'являтися при використанні базисів з акрилових пластмас.

56. Які барвники використовують для забарвлення базисних пластмас та пластмас для мосто подібних протезів?

…………………..

57. Умови,необхідні для зєднання пластмасових штучних зубів з пластмасовими та металевими базисами зубних протезів.механізм цього зєднання.

……………………..

58. Сировина для виготовлення стоматологічного фарфору.способи його обропки.Склад шихти.Фрита й фритування.

Фарфор — продукт, що отримується в результаті спікання і випалення сировинної маси, що складається з різних компонентів. Під дією високої температури окремі інгредієнти вступають в монолітний зв'язок. Спочатку вони плавляться, утворюючи сплав, і в результаті неодноразового випалення перетворюються в міцну фарфорову масу, хімічно стійку в багатьох середовищах, за винятком міцної хлористоводневої кислоти.

         Штучні зуби з фарфору заводського виготовлення піддаються випаленню по спеціально­му режиму. При високій температурі польовий шпат забезпечує розвиток скловидної фази, в кот­рій розчиняються і інші компоненти (кварц, каолін). Скловидні фази додають пластич­ності масі під час випалення і зв'язують складові частини. Польовий шпат створює блискучу глазуро­вану поверхню зубів після випалення. Кварц зменшує усадку фарфорових мас і знижує крих­кість виробу. Каолін впливає на його механічну міцність і термічну стійкість. Останніми роками на заводі знайшло застосування вакуумне випалення фарфорових зубів.

Сировина, виготовлена з різних компонентів для фарфорових мас, називається шихтою. У шихті для штучних зубів з фарфору міститься 25—32% кварцу, 60—70% польового шпату і 3—10% каоліну. Цю шихту злегка зволожують (1 %) і щільно набивають (по 3-5 кг) у вогнетривкі глиняні судини-капсули, обмазавши заздалегідь їх внутрішні стінки и подрібненним кварцем і каоліном щоб уникнути при­липання до них шихти, а потім поміщають в піч для випалення протягом 20 годин при температурі 1350°С.

         Процес випалення шихти називається фриттованням (плавленням), а отримуваний при спіканні продукт — фритою.

         Зниження температури плавлення керамічних мас досягається введенням в їх склад легкоп­лавких добавок (плавнів), до яких відносяться борна кислота, карбонат літію, оксид магнію і карбонат натрію.

         Фриту при необхідності використання в незнімних протезах змішують з оксидами метал­лов, аби виключити просвічування металу, на який наноситься фарфорова маса. Процес нівелювання кольору фарфорових мас від просвічу­ваня іменують глушенням, а речовини, за допомогою яких це робиться, — глушниками. До глу­шників відносяться SnO2, TiOr

         З фрити шляхом додавання пластифікаторів (крохмальний клейстер, трагакант, фарбники і ін.) готують формувальну масу для виготовлення штучних зубів з фарфору в заводських умовах.

59. Значення і характеристика компонентів і з фарворової маси.

КАОЛІН - біла або світлозабарвлена глина, яка міститься у фарфоровій масі від 3 до 65%. При цьому чим більше в суміші каоліну, тим менше прозорість і тим вища температура випалу фарфорової маси. Основною частиною каоліну (99%) є алюмосилікат - каолініт. Температура його плавлення дорівнює 1800 С. При збільшенні вмісту  каоліну підвищується температура випалу фарфорової маси. Каолін впливає на механічну міцність і термічну стійкість фарфору.

 

 ПОЛЬОВИЙ ШПАТ - це безводні алюмосилікати калію, натрію або кальцію. Температура плавлення його дорівнює 1180-1200 С. При високій температурі польовий шпат забезпечує розвиток склоподібної фази, у якій розчиняються  інші компоненти (кварц, каолін). Склоподібні фази надають пластичність масі під час випалення і пов'язують зіставні частини. Польовий шпат створює блискучу глазуровану поверхність зубів після випалу. При розплавленні він перетворюється на в'язку аморфну склоподібну масу. Чим більше в суміші польового шпату (і кварцу), тим прозоріше порцелянова маса після випалу.

При випалюванні порцелянової маси польовий шпат як більш легкоплавкий компонент, знижує температуру плавлення суміші. Вміст польового шпату в фарфоровій суміші досягає 60-70%. Натрієвий польовий шпат називається альбітом, кальцієвий - анортитом.

   

КВАРЦ - мінерал, ангідрид кремнієвої кислоти. Кварц тугоплавкий, температура його плавлення становить 1710 С. Він зміцнює керамічний виріб, надає йому велику твердість і хімічну стійкість. Кварц зменшує усадку і знімає крихкість виробу. У процесі випалу кварц (кремнезем) збільшує в'язкість розплавленого польового шпату. Однак при великому вмісті кварцу маса становиться зернистою, а температура плавлення збільшується. При температурі 870-1470 С кварц збільшується в об'ємі на 15,7%, в результаті чого знижується усадка фарфорової маси. До складу фарфорової маси для виготовлення зубів кварц вводять в кількості 25-32%.

   

БАРВНИКИ забарвлюють фарфорові маси в різні кольори,  відповідаючи природним зубам. Зазвичай барвниками є оксиди менших металів (двоокис титану, окису марганцю, хрому, кобальту, цинку та ін.)

   

ПЛАСТИФІКАТОРИ - в фарфорових масах, не містять каолін. Роль пластифікаторів виконують органічні речовини (декстрин, крохмаль, цукор), які повністю вигорають при випалюванні.

Анілінові фарби - для полегшення моделювання фарфорових зубів порошкові маси підфарбовують аніліновими фарбами, які, як і органічні пластифікатори, повністю вигорають при випалюванні фарфора.

60. Фізико-механічні властивості фарфорових мас.

1. Густина - 2,6-2,8 г/см3.

2. Твердість - 400-600 кг/сила мм2

3. Температура плавлення 900-1350 °С

4. Коефіцієнт теплового розширення 7-9*10"

5. Усадка при обпіканні - 15-42%.

Всі фарфорові маси при обпіканні дають значно велику усадку,щоб фіксувати цю усадку при моделюванні створюють форму великих розмірів , а кінцеву корекцію форми проводять після її обпікання.

100. Для чого використовують легкоплавкі сплави в зубопротезній практиці?

Легкоплавкі сплави широко використовуються у практиці зуботехнічних лабораторій для виготовлення штампів, що застосовуються для штампування коронок, кап, базисів протезів. Легкоплавкі сплави складаються з кількох компонентів. Найширше застосовуються олово, свинець, вісмут, кадмій. З"єднання цих металів утворює сплав за типом механічної суміші. Оскільки вони не утворюють хімічних сполук і не є взаєморозчинними, то кожний із цих металів у сплаві зберігає свою кристалічну гратку.

101. Особливості використання легкоплавких сплавів при виготовленні коронок із золота.

102. Що таке флюси? Яка роль флюсів при паянні? Які флюси використовують для паяння зубних протезів?

Флюс – це речовина органічного і неорганічного походження, призначена для видалення оксидів з поверхні під паяння, зниження поверхневого натягу, поліпшення розтікання рідкого припою або захисту від дії навколишнього середовища.

При пайці місце спаювання добре зачищають, на нього наносять флюс і нагрівають пальником. Флюс на місці спаю спінюється і починає димітись, в цей момент на паяльник потрібно нанести трішки припою, який в подальшому буде потрібно нанести на спаювальну поверхню. Не потрібно багато розказувати про властивості флюсів і їх вплив на нам процес паяння. Просто візьміть паяльник і спробуйте паяти без флюсу. Ви відразу помітите, що процес йде досить довго і неякісно, так як припій не буде прикріплятись до спаювальної поверхні.

103. Бура, склад, властивості.

Бура — тетраборат натрію  — натрієва сіль борної кислоти.

Найчастіше існує як кристалогідрат. Колір білий, сіруватий, зелений. Крихкий. Твердість 2-2,5. Густина 1,7.Кристали короткопризматичні, інколи табличкоподібні. Блиск скляний, до смоляного. Риса біла. Напівпрозорий (до непрозорого). Діамагнітний. Розчиняється у воді.

104. Відбілювачі для нержавіючої сталі:склад, властивості.

105. Відбілювачі для дорогоціних сплавів.

106. Техніка безпеки під час роботи з кіслотами.

В Халаті

В Рукавичках

В шапочці

В окулярах

Під вітяжною шафою

Приступяння дороботи після отримання інструктажу від викладача чи інструктора.

107. Призначення ізолюючих лаків при виготовлені зубних протезів.

ІЗОКОЛ. Розділовий матеріал, сиропоподібна рідина рожевого кольору, застосовують для покриття поверхні гіпсових моделей перед формуванням пластмаси з метою попередження прилипання гіпсу до пластмаси і проникнення води в протез. Склад: альгінату натрію 1,5-2%, амонію щавлевокислого 0,02%, 40% розчину формаліну 0,3%, барвника червоного харчового 0,004%, води дистильованої 97.2-97,7%.

108. Ізолюйочі матеріали для покриття металевих частин зубних протезів.

109. Мольдин,склад,властивості,використання.

Пластична жирна маса - суміш білої глини з гліцерином. Глина, замішана на гліцерині, володіє хорошою гігроскопічністю, за рахунок гліцерину поступово притягує вологу з повітря, тому мольдин довго не просихає. Мольдін застосовується як формувальний матеріал при литві штампів з легкоплавких сплавів, для відливання комбінованих моделей з легкоплавкого сплаву і гіпсу, при виготовленні бюгельних протезів.

110. Техніка безпеки під час роботи з бензиновим паяльним апаратом.

До роботи з паяльним апаратом ми приступаємо після отримання інструктажу від викладача і повірки паяльного апаратура чи він справний для роботи.

В масці.

Під вітяжною шафою.

В халаті.

В окулярах

В шапочці.