5. Разработка операций

В курсовом проекте необходимо разработать 2-3 операции:

• Операцию механической обработки (токарную, фрезерную, сверлильную, шлифовальную и т.д.);

• Операцию сварочную (сварка, заварка трещин, наплавка) или гальваническую (осталивание, хромирование, меднение, никелирование);

• Операцию слесарную (мойка, разборка, сборка, прессование и т.д.).

5.1 Разбивка операций на переходы пример

Операция №4. Обточить левую шейку под наплавку (из плана технологических операций).

№ перехода	Наименование перехода
1 2 3 4 5	Установить шестерню ведущую в центр Обточить шейку с Ø49,9 мм до Ø49,0 мм Замерить диаметр штангельциркулем Снять шестерню ведущего вала со станка Промыть деталь в содовом растворе

5. 2 Определение припусков на обработку

Припуск — это толщина слоя обрабатываемой поверхности детали, которую нeoбходимо убрать или нарастить в процессе операции.

Припуск определяется по справочной литературе. Ориентировочные значения припусков на сторону:

• Точение: чистовое, алмазное - 0,1 - 0,2 мм;

черновое: - 0,2 - 2,0 мм;

• Шлифование: черновое - 0,1—0,2 мм;

чистовое - 0,01-0,06 мм;

• Гальваническое покрытие: хромирование - не более 0,3 мм;

осталивание - не более 0,5 мм; меднение - не более 0,2 мм; никелирование - не более 0,1 мм;

• Наплавка: - 0,6 мм и более;

• Напыление: - не более 0,4 мм. Для круглых деталей припуск определяется по формуле:

Z = (D_max-D_min,)/2, где

Dmax - максимальный диаметр детали, мм;

Dmin - минимально допустимый диаметр детали, мм.

Для определения припуска при обработке детали несколькими операциями, общий припуск суммируется по операциям.

ПРИМЕР

Определить припуск восстановления шейки вибродуговой наплавкой. Шейка левая.

D_НОМ = 5О_-0,015^+0,04 мм.

• Токарная обработка под наплавку: δ₁ = 0.4 мм; D_min = D_ном -2*δ₁ = 50 - 2 * 0,4 = 49,2 мм.

• Токарная после наплавки: δ₂ = 1,5 мм;

• Шлифовальная черновая: δ₃ = 0,2 мм;

• Шлифовальная чистовая: δ₄ = 0,05 мм

• Тогда диаметр наплавленной шейки под подшипник- составит:

D_max = D_min + 2δ₁ + 2δ₂ + 2δ₃ + 2δ₄;

D_mav = 49,2 + 2*0,4 + 2*1,5 + 2*0,2 + 2*0,05 = 53,5 мм.

• Толщина наплавленного слоя для обработки после наплавки (припуск) составит:

Z = (D_max - D_min) / 2 = (53,5 - 50,0) / 2 = 1,75 мм.

5. 3 Определение норм времени

В курсовом проекте определяется норма времени на 2 - 3 операции плана технологических операций, которые разрабатывались ранее в схемах и включены в план операций.

Норма времени - это время, затраченное на проведение всей операции, всех её переходов.

Норма времени может быть штучной, которая представляет собой сумму основного времени, вспомогательного и дополнительного времени:

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп, мин, где

Основное время (Т_осн) - это минимальное время, связанное непосредственно с обработкой детали, т.е. токарное, фрезерное, хромирование и т.д. Это время всегда расчётное. При слесарных работах оно может быть табличным.

Вспомогательное время (Т_всп) — это время, связанное с установкой, снятием детали, проведением замеров, переходом рабочего и т.д.

Сумма основного и вспомогательного времени есть оперативное время:

Т_ОП = Т_ОСН + Т_ВСП, мин

Дополнительное время (Т_доп) - это время, которое назначается в % к оперативному времени для определения неучтённых работ при операциях:

• Токарные работы - 8 %;

• Сверлильные работы-6 %;

• Фрезерные работы - 7 %;

• Шлифовальные работы - 9 %.

Подготовительно-заключительное время (Т_м)) - это время на

получение задания, инструмента, чтения чертежа, сдачи готового изделия, инструмента и т.д. Это время определяется по таблицам справочников на всю производственную партию деталей.

Размер производственной партии деталей определяется по формуле: