1.3. Выявление возможностей улучшения производственно-экономических результатов

Основной задачей отдела ПРС является определение объема ремонтов. При этом необходимо установить характер, количество и продолжительность подземных ремонтов скважины, количество отремонтированных скважин и коэффициент частоты ремонтов.

Текущий подземный ремонт - это комплекс мероприятий по поддержанию подземного эксплуатационного оборудования в работоспособном состоянии. Как правило, ПРС проводят в порядке планово-предупредительного ремонта, восстановительных работ с целью ликвидации возможных нарушений нормальной эксплуатации скважин[21].

Количество ПРС и отремонтированных скважин определится в соответствии с потребностью ПРС и согласно технологическому режиму работы скважин.

Задача работников, занятых ПРС заключается в изменении межремонтного периода скважин. Ремонтные работы осуществляется за счет эксплуатационных затрат, которые включается в себестоимость добычи нефти и газа за период, когда они произведены.

Таблица 1.5

Программа по снижению количества ремонтов и стоимости одного ремонта скважины

Наименование показателя	Состояние показателя		Предлагаемые мероприятия
	01.01.11	01.01.12
1	2	3	4
Средняя стоимость 1-го ремонта, тыс. руб.	339,82	329,42	Уменьшить коэффициент сложности по ремонтам ЦПРС-2. Производить оформление актами на ПРС каждый подход к нагнетательной скважине. Подготовку к ПНП нагнетательных скважин производить силами КРС
Коэффициент сменности	1,91	2,1	Перевод 3-х бригад ЦПРС-1,2 на 3-х сменный режим работы. Обеспечить полный выход работников ЦПРС по утвержденному графику
ОПРС в % к действ. фонду нефт. скважин	0,66	0,67	Ежедневно контролировать выход скважин в ОПРС. Не допускать необоснованного вывода скважин в ОПРС
Баланс рабочего времени, сут.	5,28	5,59	Обеспечить отражение всего периода ремонта скважины в показаниях ЭИВ. Обеспечить соответствие работ зарегистрированных электронными индикаторами веса и отраженных в ПДС КИС «АРМИТС».

Продолжение табл.1.5

1	2	3	4
Стоимость 1 бригадо-часа ПРС без учета стоимости трубных баз, руб.	3520	2951	Проверка составления планов работ на ПРС (исключение некорректных видов работ). Сокращение транспортных затрат при исследовании нагнетательных скважин (использование воды с водоводов)
Своевременное предоставление планов работ на КРС	0,7	2,1	Своевременное предоставление ТОРНГМ план-заказов и набора работ по КРС на предстоящий квартал. Выполнение сроков движения, утверждения и предоставления планов работ на КРС
Выполнение графиков движения бригад КРС	75%	80%	При отклонении движения бригад АУПНП и КРС от утвержденного план-графика движения бригад КРС, необходимо составлять протокол на изменения с указанием причин отклонения с последующим утверждением в УРС и ПНП
Подготовка скважин к ПНП	0,9	1,2	Заключительные работы по подготовке скважин к ПНП производить только в присутствии распорядителя работ по КРС и ПНП

Предложенные мероприятия должны существенно снизить расходы предприятия на ремонты скважин, а так же увеличить количество оказываемых услуг.

2 ФОРМИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

2.1 Целевые задачи и порядок формирования производственной программы

Принципами формирования производственной программы предприятия являются:

• научное обоснование использования производственных мощностей, материальных, трудовых и финансовых ресурсов;

• систематическое обновление номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции и повышение ее качества;

• согласованность производственной программы предприятия с поставками сырья, материалов, полуфабрикатов от других предприятий, связанных по линии кооперации;

• непрерывное наращивание выпуска продукции, если на нее имеется спрос.

Каждое предприятие акцентирует внимание на тех факторах, которые определяют приоритеты развития в предстоящий период[9].

Основой для определения объема работ являются заявки, где ука­зывают объемы работ и срок их исполнения. Полученные за­явки сопоставляют с возможностями вспомогательного подразделе­ния, его производственными мощностями. При этом должно быть пре­дусмотрено техническое совершенствование производства путем дальнейшего внедрения новой техники и передовой технологии, развития комплексной механизации и автоматизации, а также внедрение рацио­нальной организации производства и труда, максимальное произво­дительное использование машин (оборудования) и механизмов, повышение культуры производства.

Системой технического обслуживания и планового ремонта пре­дусмотрено:

1) техническое обслуживание оборудования (ТО);

2) текущий ремонт (ТР):

3) капитальный ремонт (KР).

Примерная структура ремонтного цикла выглядит следующим образом: КР - ТР - ТР - КР.

Длительность ремонтного цикла (в часах) определяется как сум­ма времени работы соответствующего оборудования между ремон­тами и продолжительности этих ремонтов.

В планировании ремонта оборудования на предприятиях исполь­зуют ремонтные нормативы: межремонтный период; продолжитель­ность простоя в ремонте; трудоемкость ремонта[7].

Межремонтный период - время между двумя смежными ремон­тами.

Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремон­те включают время проведения подготовительных, ремонтных и зак­лючительных работ.

Нормативы трудоемкости ремонта представляют собой прогрес­сивные показатели трудозатрат на проведение одного ремонта обору­дования. Это усредненные величины (в чел-ч, приведенных к IV раз­ряду ремонтников при шестичасовой тарифной сетке), предназначен­ные для предварительного расчета объема ремонтных работ при пла­нировании, но не для оплаты труда ремонтного персонала.

Годовой производственный план ремонтов оборудования содер­жит расчеты: номенклатуры и объемов работ; календарного графи­ка проведения ремонтов; пропускной способности производствен­ных звеньев; плана организационно-технических мероприятий, обес­печивающих повышение эффективности работы ремонтного хозяй­ства.

Производственная программа ремонтных работ устанавливается в денежном выражении (с выделением капи­тального и текущего ремонтов, модернизации, производства запас­ных частей и инструмента) и в натуральном выражении по важней­шей номенклатуре работ и изделий (числу капитальных и текущих ремонтов по видам оборудования)[11].

Объем работ по ремонту оборудования в натуральном выражении планируют на основе показателей, предусмотренных планово-предуп­редительной системой ремонта соответствующих типов оборудования. К таким показателям относятся продолжительность ремон­тного цикла, межосмотровых и межремонтных периодов; ремонт­ный период; категория сложности ремонта и его трудоемкость. Эти показатели - основа планирования ремонтных работ[1].

Коэффициент использования оборудования по машинному вре­мени:

, (2.1)

где: Т_м - время работы оборудования, ч;

Т_р - общее вре­мя нахождения оборудования в работе, ч.

Коэффициент использования оборудования по календарному вре­мени К_к определяется отношением Т_р к календарному фонду времени:

, (2.2)

где: Т_к – календарный фонд времени работы оборудования, ч.

Для определения годового числа ремонтов оборудования сначала устанавливают продолжительность ремонтного цикла в календарном времени Т_к (в мес.) по формуле:

, (2.3)

где: Т_м - продолжительность ремонтного цикла, маш-ч;

720 - сред­нее календарное число часов в месяце (при работе в 3 смены).

Объем ремонтных работ в денежном выражении определяют умно­жением стоимости одного ремонта по видам оборудования на число запланированных ремонтов[13].

Оперативное планирование и контроль за выполнением ремонтов осуществляют на основе календарных графиков исполнения работ по каждому объекту основных фондов. В графике указывают кон­кретные сроки ремонта того или иного объекта основных фондов. Это позволяет заранее подготовить все необходимое к ремонту (ма­териалы, запасные части и т.д.) и обеспечить бесперебойное производ­ство работ на время нахождения оборудования в ремонте. При сос­тавлении графика важно соблюдать равномерность распределения го­дового объема ремонтных работ по месяцам