МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«МАГНИТОГОРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Г.И. НОСОВА»

ФИЛИАЛ В Г. БЕЛОРЕЦКЕ

Кафедра Машиностроительных технологий и металлургического оборудования

Курсовая работа расчетно-пояснительная записка

по дисциплине «Организация производства и менеджмент»

Исполнитель: Губин Д.И. студент 5 курса, группа КМБ-09

Руководитель: Хамзина Д.Р. к.э.н., доцент

Работа допущена к защите «____» _____________ 2013 г. _________________

(подпись)

Работа защищена «____» ______________ 2013 г. с оценкой__________ ___________

(оценка) (подпись)

Белорецк, 2013 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ……………………………………………………………………………………………				3
1 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ВОЛОЧИЛЬНОГО СТАНА 1/750 И ТРУДА РЕМОНТНОГО ПЕРСОНАЛА……………………………………………………………….				4
	1.1		Планирование ремонтов оборудования …………………………………………………..	4
	1.2		Расчет трудоемкости ремонтных работ ……………………………………………………	5
	1.3		Расчёт численности ремонтного и дежурного персонала, и годового фонда оплаты труда ………………………………………………………………………………………….	7
	1.4	Разработка сетевого графика ремонтных работ …………………………………………..		12
2 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ И ОБОСНОВАНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ …………………….				15
	2.1	Технико-экономическое обоснование предлагаемых проектных мероприятий ……….		15
	2.2	Расчет изменения годовой производственной программы в результате внедрения предложенных в проекте мероприятий ……………………………………………………		16
	2.3	Расчёт объёма инвестиций на техническое перевооружение (модернизацию, реконструкцию) производства ……………………………………………………………..		18
	2.4	Расчет изменения текущих затрат (себестоимости) продукции в результате мероприятий …………………………………………………………………………………		21
	2.5	Оценка экономической эффективности дисконтным методом окупаемости …………..		24
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ………………………………………………..				27

ВВЕДЕНИЕ

На предприятии черной металлургии установлено и действует большое количество технологического и вспомогательного оборудования. Ремонт и обслуживание основных агрегатов и оборудования существенно влияют на экономику предприятий.

В процессе обслуживания и ремонта агрегатов и оборудования расходуется большое количество труда, материалов и других ресурсов, что влияет на уровень себестоимости продукции, а следовательно, на показатели прибыли и рентабельности производства.

Поэтому совершенствование и планирование ремонтного хозяйства на предприятиях позволит обеспечить существенную экономию труда, улучшить основные технико-экономические показатели работы агрегатов и оборудования.

Одним из способов поддержания оборудования в рабочем состоянии и восстановление его технических и эксплуатационных характеристик достигается совершенствованием системы планово-предупредительных ремонтов.

Система планово-предупредительных ремонтов позволяет повысить качество ремонтов, сохранить их продолжительность и создает условия для максимального использования агрегатов во времени и достижение максимальной их производительности и с лучшими технико-экономическими показателями.

Сущность планово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки. В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (КР).

Время с момента пуска машины до её списания или прекращения выполнения ею основных функций определяет время эксплуатации машины.

Период эксплуатации машины включает:

• время работы машины с выполнением заданных функций;

• простои машины;

• ремонт машины.

Период непрерывной работы машины ограничен моментом времени, при достижении которого параметры работоспособного состояния машины выходят за допустимый уровень. В этом случае необходимо вмешательство в работу системы, т.е. техническое обслуживание, направленное на получение максимального эффекта от её эксплуатации. В задачах технического обслуживания воздействовать на объект можно выбором сроков проведения ТО и глубиной восстановления. Глубина восстановления и сроки проведения этого восстановления определяют вид и характер восстановительных работ. Восстановительную работу называют плановой, если известен момент начала её проведения, и внеплановой в противном случае. Если в начале восстановительной работы система была работоспособной, то такую восстановительную работу называют предупредительной, если же система была неработоспособной, то работу называют аварийной.

Для поддержания работоспособного состояния оборудования осуществляется комплекс организационно-технических мероприятий, получивших название системы технического обслуживания и ремонтов (ТОиР).

Система ТОиР включает:

1) внутрисменное техническое обслуживание (ТО) и проведение профилактических осмотров оборудования эксплуатационным и дежурным персоналом службы механика производственных цехов;

2) техническое обслуживание ремонтным и эксплуатационным персоналом в межремонтные периоды и подготовку плановых ремонтов;

3) выполнение плановых ремонтов и испытаний оборудования;

4) систематическое совершенствование и модернизацию оборудования.

Задачами ТО является замена деталей узлов, регулирование взаимного расположения деталей, затяжка крепежных соединений, смазывание узлов трения.

Решение задач технического обслуживания включает:

- выбор стратегии техобслуживания;

- оценку потребности в запасных частях;

- оценку эффективности принимаемых решений.

1.ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ВОЛОЧИЛЬНОГО СТАНА 1/750 И ТРУДА РЕМОНТНОГО ПЕРСОНАЛА

1.1 Планирование ремонтов оборудования

Плановые ремонты механического оборудования выполняются в соответствии с графиками планово-предупредительных ремонтов (ППР). Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

• межремонтное обслуживание;

• периодические осмотры;

• периодические плановые ремонты.

В цехе составляются годовой график П.Р. (форма П.2.5.) и месячный график П.Р. (форма П.2.6.). Также ежегодно составляют проект годового плана текущих и капитальных ремонтов всего эксплуатируемого оборудования цеха, который утверждается руководством предприятия.

Утверждённый месячный график ППР является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов оборудования и планирования производства в данном месяце. Порядок проведения, подготовки и планирования капитальных ремонтов осуществляется в соответствии с утверждённым «Положением о капитальном ремонте». Для выполнения текущего ремонта оборудования составляется ремонтная ведомость (форма П 2.7), оперативный график (форма П 2.9) ППР и типовая смета.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура ремонтного цикла (рисунок 1) составляется на основании нормативов на ремонт оборудования (ТОиР) приведённых в таблице 1.

Таблица 1 - Нормативы на ремонт волочильного стана 1/750

Наименование оборудования	Тип, модель, краткая техническая характерис- тика	Катего-рия ремонтной слож-ности	Текущий ремонт				Кап. Ремонт	Структура ремонтного цикла
			Т1		Т2	Т3	К
			Периодичность (числитель): сутки, годы Продолжительность (знаменатель): часы
Волочильные станы фирмы “Кратос-Ювель”	1/750	8	1/2,5	18/12		36/35	6/59	68Т1+2Т2+Т3+К

4

0

Рисунок 1 - Структура ремонтного цикла

Для волочильного стана 1/650, 1/700 ремонтный цикл имеет продолжительность 72 месяца (6 лет), и включает в себя:

• 1 капитальный ремонт, продолжительностью 59 часов;

• 1 текущий ремонт Т₃, продолжительностью 35 часов;

• 2 текущих ремонтов Т₂, продолжительностью 12 часов;

• 68 текущих ремонтов Т₁ продолжительностью 2,5 часов.

1.2 Расчет трудоемкости ремонтных работ

По нормативам периодичности и продолжительности рассчитываются нормативы:

• трудоёмкости каждого вида текущего и капитального ремонта агрегата

(1.1)

где К_РС – категория ремонтной сложности;

N₁ - нормативы трудовых затрат на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта, чел∙час:

N₁ = 0,6

N₂ = 4

N₃ = 12

N_кр = 20

а) без коэффициентов

б) с учётом поправочных коэффициентов

(1.2)

где К₁ – поправочный коэффициент, учитывающий срок службы оборудования:

11 ÷ 15 лет: К₁=1,1;

16 ÷ 20 лет: К₁=1,15;

21 ÷ 40 лет: К₁=1,2;

более 40 лет: К₁=1,3.

Принимаем К₁=1,1

К₄ – поправочный коэффициент, учитывающий вид производства.

Принимаем К₄=1,15.

Коэффициенты К₂, К_3, К₅ не применяем.

- средняя трудоемкость ремонтов машины за год

(1.3)

где Т_р^Т1, Т_р^Т2, Т_р^Т3, Т_р^КР – трудоемкость текущих ремонтов по видам (Т₁,Т₂,Т₃) и капремонта (К) соответственно, чел.ч;

n₁, n₂, n₃ – количество текущих ремонтов Т₁, Т₂, Т₃ соответственно;

Т_ц – продолжительность цикла, Т_ц = 6 лет.

а) без коэффициентов:

б) с учетом поправочных коэффициентов: