Содержание

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 3

1. СОСТАВЛЕНИЕ ГОДОВОГО ГРАФИКА ПЛАНОВО – ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ (ППР) ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ 4

2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ 9

3. РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ОСНОВНОГО КАПИТАЛА, НЕОБХОДИМОГО ДЛЯ СОЗДАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ 14

4. РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ОБОРОТНОГО КАПИТАЛА ПРЕДПРИЯТИЯ 20

5. ФОРМИРОВАНИЕ КАДРОВ ПРЕДПРИЯТИЯ 23

6. ФОРМИРОВАНИЕ ФОНДА ОПЛАТЫ ТРУДА РАБОТНИКОВ ПРЕДПРИЯТИЯ 26

7. КАЛЬКУЛИРОВАНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ЕДИНИЦЫ ПРОДУКЦИИ 36

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФИНАНСОВОЙ УСТОЙЧИВОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ 51

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСТОЙ ПРИБЫЛИ 55

10. ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОРГАНИЗАЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ 56

11. ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ 59

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 60

ЛИТЕРАТУРА 61

Пояснительная записка

Промышленные предприятия классифицируются по ряду признаков. В зависимости от потребляемого сырья предприятия делятся на предприятия добывающей и обрабатывающей промышленности; по назначению продукции – на предприятия изготовляющие средства производства и предметы потребления; по степени непрерывности и прерывности (дискретные) производственным процессом; по выполнению стадий производства – на одностадийные (например, изготавливаю литье) и многостадийные (где производят заготовки, обрабатывают и собирают изделие).

Производственная структура предприятия формируется с учетом многих факторов к главнейшей из которых относятся характер изготовляемой продукции, технологии и трудоемкости ее изготовления, масштаб производства изготовляемой продукции и степень ее постоянства, уровень специализации предприятия и его кооперирование с другими предприятиями.

При большом масштабе производства и относительно высокой трудоемкости изготовления продукции создаются соответствующие крупные цеха, а в ряду случаев и несколько цехов, выполняющие сходные технологические работы. Такое построение экономически целесообразно.

1. Составление годового графика планово – предупредительных ремонтов (ппр) электрооборудования предприятия

Для повышения эффективности использования металлорежущих станков важное значение имеет обеспечение постоянной их готовности к обработке деталей с заданной производительностью, точностью и чистой обработки.

Для поддерживания в рабочем состоянии оборудования применяется на предприятиях система планово – предупредительных ремонтов (ППР), которая состоит состоит из следующих видов работ:

Ежемесячный осмотр – это внешний осмотр станка и устройств в начале каждой смены станочником, работающим на данном оборудовании, а дежурные электрики проводят обязательный осмотр в течении смены по графику.

Плановые периодические осмотры – производятся электриками. Периодичность выполнения определяется межосмотровым периодом и отображается в план – графике.

Текущий ремонт (малый ремонт) – это замена небольшого количества изношенных деталей и регулировка механизмов.

Средний ремонт – это частичная разборка узлов и агрегатов и их восстановление.

Капитальный ремонт – это полная разборка узлов и агрегатов, проверка состояния всех сменяемых и несменяемых частей, замена всех изношенных частей и устранение дефектов.

Система планово – предупредительных ремонтов (ППР) основывается на ремонтных нормативах, важнейшими из которых являются:

Категория сложности ремонтных работ – это количество единиц ремонтной сложности, которая характеризуется данным видом станка или оборудованием.

Трудоемкость (норма времени) – дается на одну ремонтную единицу по видам работ.

Структура ремонтного цикла – это перечень и последовательность выполнения обслуживания и ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.

Длительность межремонтного цикла – это время между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для нового оборудования – время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.

Порядок чередования и количества осмотров и ремонтов за межремонтный период составляет структуру ремонтного цикла:

(1.1)

То есть между двумя капитальными ремонтами должно быть произведено:

- Три текущих ремонта ( )

- Один средний ремонт ( )

- Пять осмотров ( )

- Один капитальный ремонт ( )

Длительность межремонтного цикла определяется по формуле:

= (А* * * * * )/ (1.2)

Где

А – номинальный ремонтный цикл в станко – часах оперативного времени – для электродвигателей А=5660 станко – часов;

– коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала:

- высокопрочные стали – 0,7

– коэффициент, учитывающий класс точности:

- высокая – 2,0

– коэффициент, учитывающий категорию массы станка:

- при массе до 10 тонн – 1,0;

– коэффициент долговечности, учитывающий отказы в работе – 1,0

– коэффициент, учитывающий условия работы:

- в сухом помещении – 1,0;

– время оперативной работы станка за месяц:

- для станков с ЧПУ – 220 станко – часов;

= (5660*0,7*2*1*1*1)/220 = 36 (мес).

Длительность межремонтного периода (в месяцах) определяется по формуле:

= /( + 1)

Где

– длительность межремонтного цикла (в месяцах)

– количество ремонтов, предусмотренных структурой типа станка (см.1)

= 36 /(4+1) = 7,2 =8 (мес).

Длительность межосмотрового периода (в месяцах) определяется по формуле:

= / ( )

Где

– количество осмотров, предусмотренных структурой станка (см.1.1)

= 36/ (5 + 4+1) = 3,6 = 4 (мес).

Таблица 1. – План – график ремонта станка (электрическая часть)

Вид ремонта	Обозначение	Дата ремонта	Интервал
Капитальный ремонт		Июнь 2013
Осмотр		Октябрь 2013	=4
Текущий ремонт		Февраль 2014	=8
Осмотр		Июнь 2014	=4
Текущий ремонт		Октябрь 2014	=8
Осмотр		Февраль 2015	=4
Средний ремонт		Июнь 2015	=8
Осмотр		Октябрь 2015	=4
Текущий ремонт		Февраль 2016	=8
Осмотр		Июнь 2016	=4
Капитальный ремонт		Июнь 2016	=36