13. Калибры для контроля размеров гладких цилиндрических деталей.

Калибры – это контрольные инструменты, предназначенные для проверки соответствия действительных размеров, форма и расположения поверхностей детали номинальным размерам, форме и расположению поверхностей деталей. Калибры применяется для контроля деталей в массовом и серийной производстве. И они бывают нормальные и предельные. Нормальные калибры дают заключение о годности детали по наличию зазора между контурами детали и шаблона. Предельные калибры контролируют деталь по наименьшим и наибольшим предельным размерам. По назначению калибры делятся на рабочие и контрольные. Комплект рабочих калибров для контроля гладких цилиндрических деталей состоит из: проходного калибра, номинальный размер которого равен d_max или D_min; непроходного калибра – d_min или D_max/ Деталь считается годной, если проходной калибр под действием силы тяжести проходит, а непроходной – не проходит. Контрольные калибры, предназначенные для контроля рабочих калибров, комплектуются: контрольный проходной, контрольный непроходной, контрольный калибр для контроля износа проходного калибра. По конструкции калибры делятся на скобы(для контроля валов) и пробки (для контроля отверстий).Для исключения влияния температурной погрешности от рук оператора применяют ручки, изготовленные из материалов с малым коэффициентом температурного расширения и используется сплавы, повышающие износостойкость калибров. Необходимым условием конструирования калибров является соблюдение критерия подобия или принципа Тейлора: проходной калибр должен быть прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения и должен контролировать не только размер, но и форму детали, а непроходной калибр изготавливается с малой измерительной длиной и имеет при контроле точечный контакт с контролируемой деталью.

14. Допуски на изготовление калибров.

ГОСТ 24853-81 устанавливает следующие допуски на изготовление калибров. Н – допуск на изготовление калибров для отверстия. Н_s – допуск изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия. Н₁ – допуск на изготовление калибров для вала. Н_р – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы. Выбор схемы расположения допусков зависит от номинального размера детали и квалитетов. Для проходных калибров, которые в процессе контроля деталей изнашиваются, предусматривается допуск на износ Y и Y₁ – соответственно, допустимый выход размера, изношенного проходного калибра для отверстия и для вала за границу поля допуска изделия. Для всех проходных калибров поля допусков сдвинуты внутрь поля допуска деталей на величину Z для калибров-пробок и Z₁ – для калибров-скоб. Такое расположение поля допуска позволяет устранить искажение характера посадки и гарантирует получение размеров годной детали в пределах установленного поля допуска. Исполнительный размер – размер калибра, по которому изготавливают новый калибр. При назначении исполнительного значения пользуются правилом: максимум материала с допуском в тело. На чертежах рабочих калибров-пробок и контрольных калибров обозначается наибольший размер с отрицательным отклонением. А для калибров-скоб – наименьших размер с положительным отклонением. При маркировке калибров на поверхность калибра и его ручку наносится: номинальный размер детали, для которой предназначен калибр; буквенно-цифровое обозначение поля допуска контролируемой детали; числовые значения предельных отклонений, товарный знак завода-изготовителя. При выполнений эскизов рабочих калибров необходимо указывать: исполнительные размеры калибров, допуски на форму и расположение поверхности калибра (выбирается в соответствии с уровнем относительной геометрической точности); шероховатость поверхности, твёрдость рабочих поверхностей, маркировка калибра.