- •1. Качество продукции.
- •2. Система технического нормирования и стандартизации рб.
- •3. Взаимозаменяемость и её виды.
- •4. Стандартизация размеров.
- •5. Предпочтительные числа.
- •6. Отклонения.
- •7. Допуск, поле допуска.
- •8. Типы посадок. Зазоры и натяги.
- •9. Вероятностные характеристики посадок.
- •10. Посадки в системе вала и в системе отверстия.
- •11. Единые принципы построения систем допусков и посадок.
- •12. Обозначение требований к точности размеров на чертежах.
- •13. Калибры для контроля размеров гладких цилиндрических деталей.
- •14. Допуски на изготовление калибров.
- •15. Стандартизация допусков формы и расположение: термины и определения.
- •16. Отклонения и допуски формы.
- •17. Допуски и отклонения расположения.
- •18. Суммарные допуски отклонения формы и расположения.
- •19. Обозначение допусков формы и расположения на чертежах.
- •20. Стандартизация числовых значений допусков формы и расположения.
- •21. Стандартизация шероховатости поверхности: параметры.
- •22. Обозначение параметров шероховатости на чертежах.
- •23. Типы и обозначения подшипников качения. Классы их точности.
- •24. Поля допусков и посадки подшипников. Требования к точности посадочных поверхностей.
- •25. Стандартизация норм точности углов призматических деталей и конусов.
- •26. Система допусков и посадок конических соединений.
- •27. Стандартизация шпоночных соединений. Призматические шпонки.
- •28. Сегментные шпонки. Методы и средства контроля шпоночного соединения.
- •29. Стандартизация точности шлицевых соединений.
- •30. Поля допусков и посадки шлицевых соединений.
- •31. Классификация резьбовых соединений, достоинства и недостатки.
- •32. Номинальный профиль и основные размеры резьбы.
22. Обозначение параметров шероховатости на чертежах.
Шероховатость поверхности на чертежах обозначают одним из следующих значков: 1.√, 2.√, 3.√, 4.√. 1) обозначение шероховатости поверхности, вид обработки которой не указан конструктором. 2) обозначение шероховатости поверхности, которая обработана удалением слоя материала. 3) обозначение шероховатости поверхности, которая обработана без удаления слоя материала. 4) обозначение шероховатости поверхности, образующей контур. На знаки шероховатости предусмотрены 4 поля заполнения.
1. Параметры шероховатости. 2. Вид (способ) обработки поверхности. 3. Базовая длина. 4. Направление неровностей. В поле 1 указывают числовые обозначения параметров в следующей последовательности: высотные, шаговые, относительные. При обозначении пределов параметра их приводят размещая в две строчки. В поле 2 указывается вид (способ) обработки поверхности глаголом повелительного наклонения. В поле 3 базовая длина указывается, если нарушается зависимость, указанная в стандарте между l и Ra и Rz (l=f(Ra ,Rz). В поле 4 указывается условное обозначение направления неровностей: параллельное, перпендикулярное, перекрещивающееся, круговое, радиальное, произвольное, точечное. Знак шероховатости располагают на линиях контура, выносных линиях, полках линий-выносок, а также на рамках допусков формы расположения. При указании одинаковой шероховатости для всех поверхностей детали знак помещается в правом верхнем углу чертежа. При указании одинаковой шероховатости для части поверхности детали в правом верхнем углу в обозначении добавляется знак в скобках (√). Размер знака в углу в 1,5 раза больше знаков, нанесённых на изображение детали.
23. Типы и обозначения подшипников качения. Классы их точности.
Подшипник – это опора или направляющая, которая определяет положение движущихся частей по отношению к другим частям механизма. Подшипник качения – это подшипник, работающий по принципу трения-качения. Подшипники качения являются стандартными уздами, изготавливаемыми на специализированных предприятиях. Условное обозначение подшипника состоит из семи цифр ХХХХХХХ, которые читаются справа на лево. 1,2 – внутренний диаметр подшипника (диаметр вала); 3 – серия диаметров; 4 – тип подшипника; 5,6 – конструктивные особенности; 7 – серия ширин. Цифры 1,2 определяют внутренний диаметр подшипника так: а) внутренние диаметры подшипников от 20 мм и более определяются как частное от деления значения данного диаметра на 5; б) внутренние диаметры подшипников от 10 до 17 мм определяются по таблице:
Внутренний диаметр |
10 |
12 |
15 |
17 |
обозначение |
00 |
01 |
02 |
03 |
в) подшипники с внутренним диаметром до 9 мм имеют на первом месте внутренний диаметр, но серия диаметров указывается на втором месте, а на третьем ставиться нуль. Серия диаметров может быть: сверхлёгкая, особолёгкая, лёгкая, средняя, тяжёлая. Тип подшипника определяется в зависимости от: 1) направления воспринимаемой нагрузки (радиальный – нагрузку перпендикулярно оси вращения, упорный – осевую нагрузку, радиально-упорный – комбинированную); 2) формой тел качения: шариковые и роликовые. (шариковые радиальные, шариковые радиально сферические, роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами, роликовые радиальные с длинными цилиндрическими или игольчатыми роликами, роликовые конические). Есть пять серий ширин: узкая, особо узкая, нормальная, широкая, особо широкая. Установлены следующие классы точности подшипников качения: нормальный, 6, 5, 4, Т(точный), 2. Установлены дополнительные классы 7 и 8 для применения по заказу потребителя в неответственных узлах. Классы точности хар-ся: значением предельных отклонений размеров, формы и расположения, шероховатости поверхности подшипника. Числовые значения перечисленных параметров определяются номинальным размером и классом точности.