3. Проверка прочности шпоночных соединений.

Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок – по ГОСТ 23360 – 78.

Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.

Напряжение смятия и условие прочности по формуле

Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [σ_см] = 100..120 МПа.

Ведущий вал:

d=22; b х h х l =6 х 6 х 20; глубина паза t₁ =3,5 мм; момент на ведущем валу Т₁= =38,5 * 10³ Н мм

Ведомый вал:

Проверяем шпонку под муфтой: d=38; b х h х l =

=12х8х40; глубина паза t₁ =5 мм; момент на ведомом валу

Т₂= 184,8 * 10³ Н мм

Проверяем шпонку под зубчатым колесом: d=50; b х h х l =16х10х63; глубина паза t₁ =6мм; момент на ведомом валу

Т₂= 184,8 * 10³ Н мм

3. Выбор муфты.

Для соединения отдельных узлов и механизмов в единую кинематическую цепь используются муфты.

Выбор муфт производится в зависимости от диаметра вала и передаваемого крутящего момента.

Определяем расчетный момент:

Т_р=К_р*Т₁≤Т

К_р=1,25– коэффициент, учитывающий режим работы;

Т₁- крутящий момент на тихоходном валу; T₁ = 184,8 Н м;

- номинальный момент; T =250 Н м;

Для соединения тихоходного вала редуктора и приводного вала рабочей машины применяют муфты с торообразной оболочкой.

Т_р=1,25*184,8=231 Н м

Определяем нагрузку действующую на вал, от муфты:

d=38мм; D=200 мм; lцил =60 мм; d0=28 мм; L=185 мм; ∆r = 2,5; ∆γ=1°3’

F_м= 125* ₂ = 125* = 1700 Н;

3. Смазывание. Выбор сорта масла.

1) Смазывание зубчатого зацепления:

а) Способ смазывания.

Для редукторов применяют непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом (окунанием).

б) Выбираем сорт масла:

Окружная скорость: v=0,56 м/с

Контактное напряжение σ_Н=400 Н/мм²

Рекомендуемый сорт смазочного масла: И-Г-А-68 (индустриальное, для

гидрав лических систем, без присадок, класс кинематической вязкости 68)

в) Определяем количество масла

_{Vм = (0,4…0,8)*P = 0.8*1.084 = 0.86л}

г) определяем уровень масла:

V_м = a*b*h_м=0,86л=0.00086 м³; a = 0,286м, b = 0,088м, следовательно:

h_м= V_м /(а*b) = 0.00086/(0,286*0,088) = 0,034м = 3,4 см;

д) Контроль уровня масла осуществляется круглым маслоуказателем.

Слив масла осуществляется чрез сливное отверстие, закрытое пробкой с

цилиндрической резьбой: d=M16x1,5мм; D₁=21,9 мм; L=26 мм; b=3 мм;

S=19 мм; t=1,9мм.

Для выравнивания давления внутри корпуса с давлением внешней среды

применяется отдушина в крышке смотрового люка.

2) Смазывание подшипников:

Смазка подшипников осуществляется масленым туманом.

3. Сборка редуктора.

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов.

На валы закладывают шпонки и напрессовывают элементы передач редуктора. Мазеудерживающие кольца и подшипники следует насаживать, предварительно нагрев в масле до 80-100 градусов по Цельсию, последовательно с элементами передач. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу. После этого в подшипниковые камеры закладывают смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловой зазор. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышку винтами. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и пробковый маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляют крышку болтами. Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.