4. Выбор и обоснование сварочно-наплавочных материалов.
В качестве сварочной проволоки необходимо выбрать такую, которая будет обеспечивать заданные требования к шву после сварки. Требования, предъявляемые к наплавленному металлу – σв=500 МПа. По СНиП II-23-81 из Таблицы 55*
выбираем флюс АН-47 , сварочная проволока СВ -10Г2 σв=590МПа, σт=240МПа, dпров.=2,0 мм
5. Назначение операции подготовки к сварочным работам.
Перед выполнением работ следует подготовить места сварки. Подготовительные операции заключаются в следующем: Свариваемы поверхности следует зачистить стальными щетками до металлического блеска, удалить все загрязнения, ржавчину и остатки масел.
Площадь валика при сварке можно принять равной 0,3 – 0,7 см2. При многопроходной наплавке сечение первого слоя не должно превышать 0,3 – 0,35 см2 и может быть определено как F=(6 – 8)dэ=(6-8)2=0,14 см2.
Наложение последующих слоев необходимо проводить после полного остывания предыдущих и зачистки последних до металлического блеска.
Сварочный ток принимаем постоянным прямой полярности, так как необходимо сварить, а не наплавить, поверхности и, следовательно, расплавить проволоку.
В качестве термообработки выбираем высокий отпуск, так основное его преимущество в том, что снятие напряжений происходит во всей сварной конструкции, независимо от ее сложности и конфигурации. Степень снятия напряжений при отпуске может достигать 85 – 90 % от исходного уровня. Высокий отпуск изделий при температуре 600° С предназначен в основном для устранения возможной деформации в процессе механической обработки и эксплуатации конструкций, а также для повышения сопротивляемости их хрупким разрушениям, в особенности при пониженных температурах.
6.Расчет режимов сварки. Сварка под флюсом проволокой сплошного сечения
Расчет сварочного тока производится по формуле:
где a=45А/мм2.
Напряжение на дуге Uд=32 В
Скорость подачи электродной проволоки:
,
где
Скорость сварки:
,
где
;
Масса наплавленного металла:
Расход сварочной проволоки
Время горения дуги:
Полное время сварки
, где Кп=0,7
Расход электроэнергии
кВт/ч,
7. Выбор и обоснование метода контроля места наплавки.
После сварки применяют следующие методы контроля:
- Внешний осмотр для контроля формы сварных валиков, выявление подрезов и наплывов, поверхностных трещин и проверки размеров с использованием лупы с небольшим увеличением и измерительных инструментов. Этот метод контроля, отличается простотой осуществления, не требует больших материальных затрат.
- Капиллярная дефектоскопия с использованием проникающих жидкостей. Поверхность изделия покрывают специальной жидкостью (пенетрантом), проникание которой в выходящие на поверхность трещины и раковины позволяет выявить эти дефекты.
Проникающие жидкости бывают люминесцентными и цветными. Для контроля качества наплавки широко используют цветной метод контроля, позволяющий с высокой чувствительностью выявить дефекты по всей поверхности наплавленного металла; ультразвуковая дефектоскопия, состоящая в том, что в изделие с помощью зонда направляют ультразвуковой импульс (звуковые волны высокой частоты – 0,5 – 0,15 МГц) и по характеру отраженной волны судят о наличии дефектов, их величине и местах расположения; дефектоскопия рентгеновским методом, основанным на применении гамма-излучения; в настоящее время наиболее распространен метод неразрушающего контроля.
Для оценки твердости можно использовать любой из стандартных методов: Роквелла, Виккерса и Бринелля.
Но можно использовать и метод Шора, так как данный метод проще (при наличии индикаторной головки), однако точность не велика.