50. Производственная логистика «толкающего» типа.

«Толкающая» система организации материалопотока представляет собой систему организации производства, при которой инициатором движения материальных ресурсов от одного структурного подразделения к другому является передающее подразделение.

В «толкающей» системе предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Наибольшее применение в современном производстве нашли «толкающие» системы типа RP (resource planning — « планирование потребности/ресурсов»), а именно MRP I и MRP II (materials/manufacturing resource planning —« планирование потребностей в материалах, производственных ресурсах»).

Использование системы MRP I позволяет уменьшить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставки.

Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

♦ обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

♦ в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

Недостатки системы состоят в следующем:

• Невозможность быстрого реагирования на изменения рыночной ситуации или при задержках как из-за внутренних причин (поломки оборудования, срывы поставок и т.д.), так и из-за необходимости сплошной корректировки централизованных планов производства, что даже в условиях сплошной автоматизации требует значительного времени.

• Необходимость создания избыточных страховых запасов на случаи, указанные выше, что замораживает финансовые ресурсы и повышает совокупные издержки.

• Невозможность полной оптимизации планов из-за отсутствия возможности учета всех обстоятельств, которые могут повлиять на реализацию планов.

• Необходимость постоянного увеличения сложности информационных обрабатывающих систем и квалификации персонала при росте количества учитываемых при планировании факторов, что неизбежно для повышения конкурентоспособности.

• Необходимость создания крупных плановых подразделений и введения сплошной дорогостоящей автоматизации для обеспечения приемлемой скорости реагирования на возмущающие действия внутренних и внешних обстоятельств.

51. Производственная логистика «тянущего» типа.

«Тянущая» система представляет собой организацию движения сквозного материального потока, при которой инициатором движения потока выступает производственное звено (цех, отдел, участок и т. п.), получающее материальные ресурсы. При этом центральная система управления не вмешивается в процесс обмена материальными ресурсами между подразделениями, а управляющий сигнал (заказ) на отгрузку материалов на последующую стадию производственно-технологического цикла поступает из подразделения — получателя ресурсов. Таким образом, производственная программа предыдущего звена определяется размером и сроками исполнения заказа последующего. Роль центральной системы управления состоит в постановке задач перед конечным звеном производственной технологической цепи, т. е. управление потоком осуществляется децентрализованно. Принцип действия «тянущей» системы представлен на рис..

В практике логистических концепций «тянущего» типа широко распространена концепция «точно в срок» — (в японской корпорации Toyota Motors, где она получила название «KANBAN» )

По сути «точно в срок» — это рыночно ориентированная концепция организации производства. Рынок как бы «вытягивает» продукцию из предприятия, а внутри него каждое последующее технологическое звено «вытягивает» необходимые для производства материалы и комплектующие из предыдущего звена.

ПРЕИМУЩЕСТВА:

• эффективный переход на мелкосерийное и индивидуальное производство, ориентация его на рынок;

• налаживание партнерских отношений с поставщиками;

• сокращение простоев оборудования;

• улучшение качества выпускаемой продукции;

• сокращение производственного цикла;

• минимизация затрат.