13.Эксплуатация и ремонт разливочных автоматов.

Разливочная машина, устройство для дозирования и розлива в бутылки вина, резервуарного шампанского и коньяка, а при изготовлении шампанского бутылочным методом — тиражной смеси. Разливочные машины классифицируются по: степени автоматизации — автоматические и полуавтоматические; способу розлива — гравитационные, изобарические (под постоянным давлением), вакуумные, сифонные; методу дозирования — «по уровню» и «по объему»; конструкции запорных устройств — клапанные, золотниковые, пробковые. Вино – это кислая среда, для которой используется только эмалированные емкости или емкости из нержавеющей стали. Разливочные аппараты выполняются из нержавеющей стали. На поверхности не должно царапин, чтобы вещества из стали не переходили в вино. Система должна быть герметизирована, чтобы не происходили течи и утечки вина. Также в разливочных аппаратах имеется много подвижных частей, которые должны быть постоянно смазаны, а смазка не попадала на объект розлива. После розлива, машину обязательно моют с помощью очистительных средств: соды, антиформина и прочих очистительных средств. Для правильной эксплуатации объект должен быть правильно установлен, чтобы происходил правильный налив вина в бутылки, не смещались детали машины из-за чего могут появиться посторонние шумы. Все должно быть откалибровано и правильно настроено.

Существуют следующие виды ремонта разливочных автоматов:

– текущий ремонт – воссоздание или замена наименее долговечных частей (обеспечение и восстановление работоспособности объекта);

– средний ремонт – воссоздание или замена более долговечных частей (восстановление исправности и частичное восстановление ресурса объекта);

– капитальный ремонт – воссоздание или замена любых частей, включая базовые (восстановление исправности и полного (близкого к полному) ресурса).

Обобщенная схема технологического процесса ремонта:

– оценка технического состояния;

– отключение объекта;

– сдача в ремонт;

– разборка, очистка и мойка;

– дефектация;

– восстановление (воссоздание) деталей и узлов;

– сборка; – испытание и сдача в эксплуатацию.

14. Диагностирование технологического оборудования.

Основные задачи технической диагностики:

-Проверка исправности технологического оборуд. и его составных компонентов.

-Определение дефекта или неисправности, причины неработоспособности технологического оборудования.

-Определение или рекомендации по методам устранения выявленной неисправности иди дефекта.

-Сбор исходной информации для последующего анализа.

-Прогнозирование остаточного технического ресурса технологического оборудования.

Классификация видов технической диагностики:

-по назначению:

1.Функциональная диагностика – для оценки технического состояния по его эффективности.

2. Структурная диагностика – для выявления неисправных элементов оборудования и установление характера дефектов.

3. Причинная диагностика – обнаружение причинно-следственной связи между возникшим отказом и причиной его вызвавшим.

4.прагностическая диагностика – для определения прогноза технического состояния.

5.Методическая диагностика – для установления рациональных способов устранения неисправности либо дефекта.

-по способу использования технических средств:

1. Органолептическая диагностика, недостаток субъективность информации о техническом состоянии.

2. Инструментальные методы диагностики, трудоемкость, более затратен.

15. Неисправности деталей машин выражаются в изменении их первоначальных форм, размеров, массы, структуры материала и его механических свойств, а также в изменении качества поверхности и в нарушении взаимного расположения деталей.Основные факторы, определяющие скорость изнашивания машин, можно свести в три группы: конструктивные, технологические и эксплуатационные.К конструктивным факторам относятся: размер и форма, начальные зазоры и посадки сопряженных деталей, обеспечивающие наименьший их износ; конструкция машины — соответствие геометрических форм и размеров деталей действующим нагрузкам и характеру приложения нагрузки (удары, вибрация), периодичности действия нагрузки, а также взаимодействия деталей — вид трения, скорость скольжения, смазка, поверхностные пленки; конструкции, обеспечивающие наивыгоднейший тепловой режим при работе сопряженных деталей; выбор материалов для изготовления сопряженных деталей и соответствие их параметров требуемой структуре и твердости, чистоте обработки материала; легкость доступа для технического обслуживания и смены сборочных единиц и деталей при ремонте и т.п.К технологическим факторам относятся: качество материалов, фактически используемых при изготовлении деталей; механическая и термическая обработка деталей.К эксплуатационным факторам относятся: режим работы машины, определяющий рабочие скорости и давление в сопряженных деталях, а также продолжительность их взаимодействия; режим работы машины по времени, в частности, характер чередования запусков и остановок; температура в зоне работы машины и ее сопряженных деталей; условия эксплуатации.Перечисленные факторы при правильном их учете и использовании в процессе конструирования, изготовления и эксплуатации машины могут снизить изнашивание ее деталей, повысить надежность и долговечность.

16. Износ- изменение размеров, формы, массы или состояния пов-ти изделия или инструмента вследствие разрушения поверхностного слоя изделия при трении.Износ деталей машин зависит от:1.условий трения, 2.св-в матер., 3.конструкции.Износ можно рассматривать как мех. процесс, осложнённый действием физ. и хим. факторов, вызывающих снижение прочности микрообъёмов поверхностного слоя.По условиям внеш. воздействия на поверхностный слой различают износ: 1) абразивный (закрепленным или незакрепленным абразивом, газоабразивный, гидроабразивный), 2) кавитационный, 3) адгезионный, 4)окислительный, 5) тепловой, 6) усталостный. Износ приводит к снижению функциональных качеств изделий и к потере их потребительской ценности. Старение материалов — медленное самопроизвольное необратимое изменение свойств материалов. Старение происходит под действием теплового движения молекул и атомов, светового и иного излучения, механических воздействий, гравитационных и магнитных полей и других факторов. В результате материал переходит в более равновесное состояние. Старение происходит, как правило, в твёрдых телах, полимерах и жидких смесях. В газах и низкомолекулярных чистых жидкостях старения не происходит из-за того, что они крайне быстро приходят в термодинамическое равновесие.Основные виды старения: 1) Механическое старение металлов в основном связано с диффузией атомов металла. Особое значение имеет старение стали. 2) Магнитное старение приводит к постепенному изменению магнитных свойств под действием переменных магнитных полей, температурных перепадов, вибрации и иных факторов. 3) Старение коллоидных систем имеет много проявлений, среди которых известны коагуляция, коалесценция. 4) Старение полимеров — это деструкция макромолекул (либо, наоборот, их сшивание) под действием тепла, излучений, воды, воздуха и других факторов.Деформация - это изменение формы материала или изделия под действием нагрузок. Этот процесс зависит от величины и вида нагрузки, внутреннего строения, формы и характера расположения частиц.Деформация происходит за счет изменений в строении и расположении молекул, их сближения и удаления, что сопровождается изменением сил притяжения и отталкивания. При действии на материал нагрузок им противодействуют внутренние силы, называемые силами упругости. От соотношения внешних сил и сил упругости зависит величина и характер деформации материала.Деформацию различают: -обратимая; -необратимая. Разрушения бывают вязкие, хрупкие и характеризуются определенным видом излома: чашечным, острым с мелким зерном, промежуточным. Разрушение – это процесс зарождения и развития микротрещин в макротрещины.Металл должен иметь высокое сопротивление всем видам деформации и высокое сопротивление разрушению. Сопротивление деформации объединяется в единое понятие – прочность, а сопротивление разрушению в понятие – надежность и долговечность.

17.Производственный процесс ремонта машин и оборудования—это совокупность действия людей, орудий производства и отдельных технологических процессов и операций, проводимых в определенной последовательности с целью восстановления работоспособности машины или оборудования с использованием отремонтированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц. Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции. Четыре из представленных операций и процессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспомогательным, остальные—к основным, принимающим непосредственное участие в восстановлении работоспособности машины.Степень расчлененности производственного процесса на отдельные технологические процессы и операции зависит от конструкции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двигатель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управление, сцепление, кабину и т.д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно технологических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения рабочих мест специализированным технологическим оборудованием и оснасткой.

18.Производственный процесс ремонта машин и оборудования—это совокупность действия людей, орудий производства и отдельных технологических процессов и операций, проводимых в определенной последовательности с целью восстановления работоспособности машины или оборудования с использованием отремонтированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называют часть производственного процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требованиями.Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция—это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или нескольких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и деталей, их восстановлению, комплектованию, сборке изделия, окраске и т.д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции. Четыре из представленных операций и процессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспомогательным, остальные - к основным, принимающим непосредственное участие в восстановлении работоспособности машины.Степень расчлененности производственного процесса на отдельные технологические процессы и операции зависит от конструкции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двигатель, коробку передач, рулевое управление, сцепление, кабину и т.д.), то производственный процесс ремонта можно организовать параллельно. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта вобщем, снижения его продолжительности, себестоимости. Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими. Типовая технология — основной и всеобъемлющий документ, содержащий все необходимые указания по разборке, сборке, дефектовке и ремонту как тракторов в целом, так и их двигателей и других узлов и агрегатов, а также отдельных деталей. 

19 .Машина или агрегат поступает в ремонт непосредственно от заказника или с места хранения ремонтного фонда. Объект ремонта должен соответствовать установленным техническим требованиям на приемку машин, агрегатов и узлов в ремонт.При подготовке машины к ремонту с нее снимают и сдают для хранения на склад: электрооборудование, приборы и узлы системы питания. Из систем охлаждения, питания и из картеров слива ют охлаждающую жидкость, топливо, тормозную жидкость и масло.Затем машину очищают от грязи, а систему охлаждения и картеры промывают.Систему охлаждения следует промыть до отправки машины в ремонт.Для этого систему заполняют одним из специальных моющих растворов.После работы двигателя в теч. 10-12 ч раствор слива ют и систему охлаждения промывают водой.После слива масла картеры промывают, используя моечную установку.Машину снаружи моют водой.Машину или агрегат, принятые специализированным ремонтным предприятием в капитальный ремонт, устанавливают на площадки хранения ремфонда.Под колеса и провисающие части подставляют специальные подставки.При перестановке машин с транспортных тележек на подставки и обратно используется кран-балка, предназначенная для обслуживания всей территории хранения ремфонда.

20. Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности в соответствии с технологич картами, если ее нет то сначала снимают детали которые легко повредить, затем демонтируют отдельно агрегаты в сборе которые разбирают на других рабочих местах.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, пружины) промывают.Некоторые детали очищают от ржавчины, накипи и нагара. Простейшим способом обезжиривания деталей является их мойка в органических растворителях. Снятые детали укладывают на приспособления для транспортировки в моечные машины. Оборудование применяют: стенды, прессы, гайковерты, ключи, съемники и приспособления.

Стенды для установления и снятия агрегата минимально времени, безопасно, возможен поворот агрегата, стопорные устройства.

Большенство очистных операций связаны с применен моющих средств. Объекты содержат разные загрязнители поэтому использ универсальные растворители. Качественная очистка – одно из условий их высокой надежности. Она может быть достигнута при соблюдении принципа многостадийности, когда операция очистки пронизывают весь тех процесс ремонта машин от их доставки на ремонтное предприятие до окраски.

Подъемно-транспортное оборудование представляет собой совокупность машин и механизмов, необходимых для выполнения на торговых предприятиях трудоемких работ: погрузка, разгрузка, перемещение и укладки товаров.

20. Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности в соответствии с технологич картами, если ее нет то сначала снимают детали которые легко повредить, затем демонтируют отдельно агрегаты в сборе которые разбирают на других рабочих местах.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, пружины) промывают.Некоторые детали очищают от ржавчины, накипи и нагара. Простейшим способом обезжиривания деталей является их мойка в органических растворителях. Снятые детали укладывают на приспособления для транспортировки в моечные машины. Оборудование применяют: стенды, прессы, гайковерты, ключи, съемники и приспособления.

Стенды для установления и снятия агрегата минимально времени, безопасно, возможен поворот агрегата, стопорные устройства.

Большенство очистных операций связаны с применен моющих средств. Объекты содержат разные загрязнители поэтому использ универсальные растворители. Качественная очистка – одно из условий их высокой надежности. Она может быть достигнута при соблюдении принципа многостадийности, когда операция очистки пронизывают весь тех процесс ремонта машин от их доставки на ремонтное предприятие до окраски.

Подъемно-транспортное оборудование представляет собой совокупность машин и механизмов, необходимых для выполнения на торговых предприятиях трудоемких работ: погрузка, разгрузка, перемещение и укладки товаров.

21. Известно боль­шое разнообразие методов установления дефектов. Из них в авторе­монтном производстве наибольшее применение нашли такие мето­ды неразрушающего контроля, как магнитный, капиллярный и уль­тразвуковой.

Сущность магнитного метода контроля состоит в том, что при намагничивании контролируемой детали дефекты создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью, вызывающей изменение величины и направления магнитного потока. Магнитные силовые линии проходят через деталь и огибают дефект, как препятствие с малой магнитной проницаемостью.Для выявления дефектных мест деталь сначала намагничивают, а затем наносят равномерный слой сухого магнитного порошка. Маг­нитный порошок под действием магнитного поля будет притянут краями дефекта и четко обрисует его границы.Метод магнитной дефектоскопии обеспечивает высокую произ­водительность и дает высокую точность. Применяется метод для контроля деталей, изготовленных из стали, чу­гуна.

Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность наносят слой специального цвето-контрастного жидкого индикаторного вещества. На поверхность детали наносят слой керосина и выдерживают в течение 15—20 мин. Затем про­тирают поверхность насухо. Далее на поверхность наносят прояви­тель, представляющий собой водно-меловой раствор. При высыха­нии мел вытягивает керосин и на поверхности появляется керосиновое пятно. Способ простой, но образующееся пятно не дает пол­ных сведений о форме и размерах дефекта.Очищенные и обезжиренные детали помещают в ванну с флю­оресцирующей жидкостью. Жидкость проникает в дефекты и там задерживается. Остатки жидкости смывают холодной водой, де­таль сушат и припудривают порошком селикагеля. При освещении детали ультрафиолетовым излучением по­рошок селикагелябудет ярко светиться желто-зеленым светом. Трещины будут вид­ны в виде широких полос, поры — в виде пятен.

Метод ультразвуковой дефектоскопии позволяет установить лю­бые дефекты (трещины, поры, неметаллические включения и т. д.).Для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях широко применяется метод гидравлических и пневматических испытаний.Проводятся такие испытания на специальных стендах. Так, де­фекты в блоке и головке блока цилиндров устанавливают гидравли­ческим испытанием на стенде, обеспечивающим герметизацию всех отверстий. Блок заполняется горячей водой, и в нем создается давле­ние 0,3—0,4 МПа. Наличие дефектов определяют по подтеканию воды. Далее агрега­ты помещают в ванну с водой и по выделению пузырьков определяют место нахождения дефекта.

Технологический процесс сборки машины разбивается по постам, на каждый пост составляется технологическая карта. После сборки машины проходят обкатку и испытание, при этом проверяют качество сборки.

22.Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, определенным нормативной документацией. Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на:локальные (трещины, риски и т.д.),дефекты во всем объеме или по всей поверхности,дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения и т.д.).Местонахождение дефекта может быть: внутренним.

По возможности исправления дефекты классифицируют на:устраняемые,неустраняемые.Устраняемый дефект технически потенциально возможно и экономически разумно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект. В противоположном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на:конструктивные,производственные,эксплуатационные.Конструктивные дефекты — это несоответствие требованиям технического задания или определенным правилам разработки продукции. Производственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Они появляются в результате:нарушения технологического процесса, изготовления,восстановления деталей.Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые появляются в результате:износа, усталости,коррозии деталей, неправильной эксплуатации.

Возникающие у деталей в целом дефекты бывают следующие:нарушение целостности (трещины, обломы, разрывы и др.),несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. Деформация может появиться у деталей, если на деталь действуют динамические нагрузки. Нарушение целостности поверхностей деталей происходит под воздействием коррозионными, эрозионными поражениями.Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна и т.д.) появляются вследствие хим. или электрохим. взаимодействия металла детали с коррозионной средой.Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей появляются при действии на металл потока жидкости, движущейся с значительной скоростью. Эрозионные повреждения металла детали появляются из-за постоянного контакта металла со струей жидкости.Чаще всего в реальных условиях мы имеем сочетания дефектов.

Стадии выявления деталей:с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль;со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль;с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль. В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин и т.д.); инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей); бесшкальных мер (калибры и уровни); микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

23.Комплектация — процесс подбора годных к применению де­талей на каждую сборочную единицу. Сборка, так же как и разборка, существует двух видов. При детальной сборке соединяют детали в сборочные единицы, а при общей — присоединяют сборочные единицы к базовой части маши­ны или друг к другу. Сборочная единица это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями. Примерами сборочных единиц являются: автомобиль, станок, микромодуль, редуктор, сварной корпус.К сборочным единицам, при необходимости, также относят:а) изделия, для которых конструкцией предусмотрена разборка их на составные части, например для удобства упаковки и транспортирования;б) совокупность сборочных единиц и деталей, имеющих общее функциональное назначение и совместно устанавливаемых на предприятии-изготовителе в другой сборочной единице, например: электрооборудование станка, автомобиля, самолета; комплект составных частей врезного замка (замок, запорная планка, ключи);в) совокупность сборочных единиц и деталей, имеющих общее функциональное назначение, совместно уложенные на предприятии-изготовителе в укладочные средства (футляр, коробку, и т.п.), которые предусмотрено использовать вместе с уложенными в них изделиями. Общая сборка машин из узлов и агрегатов может производиться непоточным (тупиковым) или поточным способом. Непоточный способ сборки применяется в ремонтных мастерских с небольшой производственной программой. На ремонтных предприятиях сборка дорожных машин производится поточным способом, который имеет целый ряд преимуществ перед непоточным. Преимущества поточного производства перед непоточным были подробно рассмотрены при описании процесса разборки.Для рациональной организации производства сборочных работ разрабатывают технологический процесс сборки машин с указанием • последовательности операций и технических норм времени.Технологический процесс сборки машины разбивается по постам, на каждый пост составляется технологическая карта. На основании этих карт определяется трудоемкость выполнения заданного объема работ на каждом посту и намечается необходимое количество рабочих на каждом посту, исходя из условий рационального их использования. После сборки машины проходят обкатку и‘испытание, при этом проверяют качество сборки.

24.Методы восстановления сопряжений деталей.Соединение, при котором одни детали или сборочные единицы частично или полностью входят в другие, называется сопряжением. Сопряжение двух деталей или сборочных единиц может быть подвижным или неподвижным. Характер их.соединения определяется посадкой, которая обеспечивает в той или иной мере свободу относительного перемещения вставленных одна в другую деталей или плотность их неподвижного соединения.Одна из соприкасающихся поверхностей соединяемой детали называется охватывающей, а ее размер — охватывающим, другая поверхность — охватываемой, ее размер — охватываемым.Длина стержня берется, исходя из суммы толщин склепываемых деталей и выступающей части стержня, необходимой для образования замыкающей головки. Для образования плоской или потайной головки выступающий конец должен быть равен 0,5 диаметра стержня заклепки.Диаметр стержня заклепки зависит от толщины склепываемой детали. Расстояние от центра заклепки до края склепываемой детали должно быть не менее 1,5 диаметра заклепки, а между центрами заклепок в ряду — от 3-х до 4-х диаметров. В системе «отверстие — вал» посадки могут быть с зазором или натягом. Зазор определяется как положительная разность между размерами отверстия и вала (размер отверстия больше размера вала). Он может быть наибольшим или наименьшим. Наибольшим зазором называют разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала, а наименьшим зазором- разность между наименьшим предельным размеромотверстия и наибольшим предельным размером вала. Натяг определяется как отрицательная разность между диаметрами отверстия и вала до сборки деталей , создающая после сборки неподвижное соединение. Натяг может быть наибольшим и наименьшим. Наибольшим натягом называют разность между наименьшим и наибольшим предельными размерами вала и отверстия , а наименьшим натягом — разность между наименьшим и наибольшим предельными размерами вала и отверстия .

25. Сваркой и наплавкой восстанавливают более половины всех ремонтируемых деталей обрудования. Поврежденная или изношенная резьба восстанавливается заваркой с последующим нарезанием новой резьбы. Восстановление деталей наплавкой заключается в том, что изношенные рабочие поверхности наплавляют так, чтобы их можно было обработать под номинальные или ремонтные размеры. При ремонте применяются автоматическая и полуавтоматическая наплавка и сварка под слоем флюса или в среде углекислого газа.

При автоматической наплавке зажигание дуги, подача электродной проволоки и перемещение дуги вдоль шва механизированы. При более простой — полуавтоматической наплавке или сварке дуга вдоль шва перемещается вручную.

Преимуществами автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки по сравнению с ручной являются более высокая производительность и лучшее качество. Повышение качества наплавленного слоя или сварного шва под слоем флюса достигается тем, что расплавленный флюс предохраняет свариваемый или наплавляемый металл от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха. Наплавкой под слоем флюса ремонтируют распределительные и шлицевые валы. Для круговой и продольной наплавки изношенных деталей применяют специальные установки.

Наплавку цилиндрических поверхностей деталей осуществляют на-токарных станках. Наряду со сваркой и наплавкой под слоем флюса при ремонте оборудования применяется электродуговая полуавтоматическая сварка и наплавка в среде углекислого газа. При этом способе электрическая дуга и расплавленная ванночка металла изолированы от воздуха потоком углекислого газа.

Для восстановления деталей малого диаметра при незначительном износе может применяться автоматическая вибродуговая наплавка. Этим методом целесообразно наплавлять слой металла толщиной 0,9—1,5 мм. Его применяют для восстановления стальных деталей с малыми износами.

Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой состоит из трех этапов: подготовки к сварке (наплавке), сварки (наплавки) и термообработки для снятия внутренних напряжений и улучшения свойств детали

26.Алюминиевые сплавы используют в сварных конструкциях различного назначения. Основными достоинствами их как конструкционных материалов являются малая плотность, высокая удельная прочность, высокая коррозионная стойкость. Чистый алюминий, ввиду низкой прочности, для изготовления конструкций используют в отдельных случаях в химической, пищевой и электротехнической промышленности. Алюминий высокой чистоты применяют в отраслях новой техники, в том числе при производстве полупроводников. По показателям отношения прочности и текучести к плотности высокопрочные алюминиевые сплавы значительно превосходят чугун. Алюминиевые сплавы разделяют на литейные и деформируемые по пределу растворимости элементов в твердом растворе. В сварных конструкциях в основном используют полуфабрикаты (листы, профили, трубы и др.) из деформируемых сплавов.Большинство элементов, входящих в состав алюминиевых сплавов, обладает ограниченной растворимостью, изменяющейся с температурой. Это сообщает сплавам способность упрочняться термической обработкой. В связи с этим деформируемые сплавы разделяют на сплавы, не упрочняемые термической обработкой с концентрацией легирующих элементов ниже предела растворимости при 20 0С, и сплавы, упрочняемые термической обработкой (имеющие концентрацию легирующих элементов свыше этого предела).К деформируемым сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся технический алюминий АД1, АД, алюминиево-марганиевый сплав АlМц (Аl + 1,3%Мg) и группа сплавов системы Аl—Мg: АМг1, АМг2, АМг3 и АМг6. В сварных соединениях эти сплавы способны сохранять до 95% прочности основного металла при высокой пластичности и высокой коррозионной стойкости.

27.Механизированная сварка (наплавка) может быть автоматической и полуавтоматической. В первом случае механизированы как подача электродного материала в виде проволоки или ленты в зону сварки (наплавки), так и относительное перемещение электрода и детали. Во втором случае механизирована только подача электрода, т.е. электродная проволока по шлангу подается к держателю, который сварщик, перемещает относительно детали.

Автоматическая сварка и наплавка под флюсом. Оборудование для автоматической наплавки включает сварочную головку, токарный или специальный станок, источник питания и аппаратный ящик. Сварочная головка состоит из механизма подачи электродной проволоки или ленты с механизмом регулирования скорости подачи, механизмов и устройств для подъема, опускания, поворота головки и т. п.Для сварки и наплавки под флюсом применяются: сварочные и наплавочные проволоки диаметром до 6 мм для сварки и диаметром до 2 мм для наплавки; стальная лента толщиной 0,4... 1,0мм и шириной 10...40 мм; порошковые проволоки и ленты с наполнением, составляющим обычно 10... 15% от массы проволоки. В качестве наполнителя вводят защитные шлако- и газообразующие, раскисляющие и легирующие материалы. Порошковые проволоки или ленты могут быть как самозащитные, содержащие защитные компоненты в наполнении, так и требующие дополнительной защиты флюсами или газовой средой.Наиболее распространены для наплавки: самозащитные порошковые проволоки, порошковые проволоки для наплавки под флюсом, порошковые ленты и др.Ведутся работы по применению для механизированной наплавки металлокерамической ленты, которую изготовляют холодной прокаткой порошков с последующим спеканием в защитной среде.Применение порошковых проволок или лент позволяет получать наплавленный слой требуемого состава и качества и экономить электродные материалы.Флюсы, применяемые при сварке и наплавке, подразделяются по способу своего приготовления на два основных вида: плавленые и керамические.Плавленые флюсы получают сплавлением компонентов. В своем составе они имеют в основном стабилизирующие, шлако- и газообразующие элементы, но не содержат легирующих элементов.

Вибродуговая наплавка отличается от других способов наплавки, тем что в процессе восстановления детали конец электродной проволоки совершает колебательные движения в плоскости, перпендикулярной наплавляемой поверхности, а также тем, что наплавленный слой металла принудительно охлаждается.

28. Хр-е — диффузионное насыщение поверхности стальных изделий хромом, либо процесс осаждения на поверхность детали слоя хрома из электролита под действием электрического тока. В промышленности хромирование используется для снижения трения, повышения износостойкости, повышения коррозионной стойкости. Этот процесс обеспечивает повышенную устойчивость стали к газовой коррозии при температуре до 800 °C, высокую коррозионную стойкость.

Ост-е (железнение) - гальваническое наращивание слоя железа - один из эффект.методов восстановления деталей при ремонте. Производительность этого процесса в 15—20 раз выше, чем при хромировании. Большая скорость осаждения железа и низкая стоимость исходного материала определяют экономическую целесообразность этого процесса. Ост-м на поверхности деталей можно нанести слой толщиной до 3 мм, что необходимо при большом их износе. С увеличением толщины покрытия прочность слоя железа уменьшается не в такой степени, как при хромировании. В ремонтной практике для осталивання наибольшее применение получили хлористые электролиты, т.к. они позволяют получить покрытия более высокого качества и с большей производительностью, чем сернокислые.

Используются как механические, так и электрические виды обработки.

К механическим видам обработки относятся главным образом такие, которые связаны с применением лезвийного инструмента (в том числе и абразивного), а к электрическим — электрохимический, электроабразивный, электроконтактный и др. Механическая обработка при ремонте и восстановлении деталей имеет много общего с обработкой, применяемой при изготовлении новых деталей.

Для обработки высокотвердых поверхностей после наращивания все большее распространение начинают получать электрические методы обработки. Электрохимическая обработка- это процесс анодного растворения металла с поверхности детали. Электрохим. обработка может быть выполнена по различным схемам в зависимости от того, где остаются продукты растворения поверхностного слоя детали: в электролите в виде осадка или на поверхности детали в виде прочной пленки.

Восстановление резьбовых поверхностей.Состояние резьбовых поверхностей контролируют резьбовыми калибрами. Допускается срыв не более двух витков в начале резьбы. Резьбу, потерявшую профиль вследствие изнашивания или срыва, удаляют или нарезают новую резьбу ремонтного размера. Восстановление поврежденных резьбовых поверхностей производят наплавкой и нарезкой резьбы номинального размера.

29. При выборе способа восстановления необходимо учитывать ряд факторов: конструктивные особенности детали, условия ее работы в узле, величину и характер износа, материал и термическую обработку, размеры восстанавливаемой поверхности, наличие оборудования и т. д. Можно рекомендовать следующий порядок выбора рационального способа восстановления детали.

1. Установить возможные способы восстановления изношенной поверхности у конкретной детали, отбросив явно несоответствующие.

2. Подробно разработать технологию восстановления детали приемлемыми способами и определить затраты на восстановление по каждому технологическому процессу.

3. При выборе способа восстановления, кроме сравнения затрат, следует учитывать и коэффициент ресурсности детали после восстановления каждым из способов по сравнению с ресурсом новой детали.

Для восстановления деталей, входящих в группу неподвижных соединений, для наращивания слоя металла до 0,02 мм целесообразно применять электроискровое наращивание, для слоев в пределах 0,02... 0,08 мм — электроимпульсное с применением электрода из стали ХВГ.

Для восстановления деталей группы подвижных сопряжений, работающих на принципе скольжения поверхностей, экономически рациональные технологические процессы располагают в таком порядке. При толщине наращивания до 0,5 мм лучше применять хромирование или твердое железнение и плазменную наплавку. Когда необходимо нарастить слой толщиной от 0,5 до 2 мм, следует, использовать двух-электродную вибродуговую наплавку, наплавку в среде углекислого газа, электроконтактноенапекание металлического порошка и электроимпульсную приварку ленты.

Сравнение стоимостей восстановления и изготовления одних и тех же деталей с учетом их коэффициента ресурсности показывает, что восстановление металлоемких, крупногабаритных и дорогостоящих деталей дает экономию от 40 до 75% новой стоимости детали.