1. Эксплуатация – это использование по назначению технологического оборудования в процессе технологического процесса.

Техническая эксплуатация – это часть экс-ции, включающая транспортировку, хранение, техническое обслуживание и ремонт оборудования.

Средства экс-ции – это здания, сооружения, технические устр-ва, в т.ч. запасные части, необходимые для экс-ции оборудования.

Сиситема экс-ции – это сов-ть изделий, ср-ва экс-ции, исполнителей и устанавливающей правила их взаимодействия документации, необходимых и достаточных для выполнения задач экс-ции.

Условия экс-ции – сов-ть ф-ров, действующих на оборудовании при его экс-ции.

Ввод в экс-цию – событие фиксирующее готовность оборудования к использовании. По назначению и документального оформления в устан. порядке.

Начало экс-ции – момент ввода оборудования в экс-цию.

Снятие с экс-ции – событие, фиксирующее невозможность или нецелесообразность дальн-го исп-ния по назначению и ремонтаоборудования.

Конец экс-ции – момент снятия с экс-ции оборудования.

Технологическое обслуживание – комплекс операций по подготовке оборудования к использованию по назначению, хранению и транспортировке и приведению его в исходное состояние после всех процессов, связанных с поддержанием надежности оборудования.

Ремонт – процесс восстановления работоспособности оборудования, изучение эффективных методов использования по назначению и вос-ния раб-ти оборуд.

3. В современном промышленном виноделии процесс разрыва кожицы ягод винограда и отделения их от гребня производится с помощью специального приспособления, называемого дробилка винограда. Дробление ягод необходимо для дальнейшего получения сока, отвечающего всем требованиям технологии приготовления всех видов столовых вин.

Дробилка-гребнеотделитель, агрегат, состоящий из дробилки и гребнеотделителя; применяется для дробления винограда.

Наиболее часто в современном промышленном виноделии используются валковые дробилки, основой которых являются два либо четыре валка, попарно вращающихся во встречном направлении. Диапазон между валками регулируем, и выставляется в зависимости от качества и размера сырья. Специальное блокировочное устройство защищает механизм дробилки, останавливая его работу в случае попадания в дробилку посторонних твёрдых предметов (веток и т.п.).

Имеются дробилки-гребнеотделители, оснащенные устройствами для транспортирования мезги. Валковые дробилки-гребнеотделители лучше отвечают технологическим требованиям получения высококачественного сусла. Их основными рабочими органами являются валки и гребнеотделитель. Расположенные горизонтально валки (обычно 2. иногда больше) цилиндрические формы вращаются в противоположные стороны и имеют устройство для регулирования зазора между ними. Поверхности валков рифленые, гладкие или лопастные. Различают 4-, 6- и 8-лопастные валки. Профильные валки имеют некоторые преимущества по сравнению с рифлеными.

4. В отечественном виноделии благодаря большой производительности, непрерывности действия, малым габаритным размерам и другим преимуществам - наибольшее распространение получили шнековые стекатели. К ним относятся стекатели серии ВССШ (разных модификаций производительностью 10, 20, 30, 50 и 100 т/ч) и стекатель ВСН-20 (производительностью 20 т/ч). Стекатели производительностью 10, 20 и 30 т/ч устроены одинаково. Внутренние боковые стенки бункера, огражденные кожухами, наклонные, перфорированные; передняя и задняя стенки вертикальные. Внутри бункера имеется дренажная перегородка, увеличивающая площадь дренирующей поверхности и способствующая лучшему распределению массы мезги в бункере. В нижней части бункера находится патрубок для отбора сусла. В месте выхода мезги корпус имеет форму конуса, что способствует легкому отжиму мезги.

Мезга из дробилки подается в первую по ходу движения секцию бункера и через пространство между поперечной перегородкой и шнеком перемещается во вторую секцию, а оттуда - в цилиндрический корпус стекателя. За счет уменьшения поперечного сечения в конусной части корпуса осуществляется некоторый отжим мезги (давление до 0,16 МПа). Стекатели производительностью 50 и 100 т/ч в принципе устроены так же. Они отличаются лишь наличием двух шнеков. Кроме того, в стекателе ВССШ-50 для дополнительного регулирования степени отжатия мезги на выходной части перфорированного корпуса установлена специальная крышка. При совмещении ребер крышки с ребрами лотка степень отжатия минимальная; при повороте крышки сопротивление, а следовательно, и степень сжатия увеличиваются. Длительность нахождения мезги в таких стекателях 8-16 мин

К двухшнековым относится и стекатель ВСН-20, получивший большое распространение благодаря простоте и хорошим технологическим показателям. Этот стекатель отличается от стекателей ВССШ малыми размерами бункера. Перфорированные цилиндрические корпуса стекателя ВСН-20 заканчиваются конусами для подпрессовки мезги или шарнирно установленными подпружиненными крышками - лепестками, образующими диафрагму и имеющими то же назначение.

Интересные результаты получены при изучении влияния обтюрирующих устройств на процесс получения сусла. Такою рода устройства в виде звездочек используются во многих конструкциях стекателей и шнековых прессов. Их назначение - уменьшать обратный поток мезги, снижающий производительность машин. Установлено, что при выходах сусла до 55 дал/т отсутствие обтюрирующего устройства не приводит к снижению производительности установки. При дальнейшем увеличении степени отжатая перерабатываемого продукта, например, до выхода 70 дал/т, производительность снижается на 27%. Другие типы стекателей (вибрационные, центробежные, вакуумные) не нашли практического применения в промышленности ввиду технологических и конструктивных недостатков (аэрация сусла, обогащение его взвесями и др.).

5. Во время работы пресса необходимо контролировать по показаниям приборов работу электродвигателя (силу тока и напряжение), следить за наличием смазки, характером шума машины и нагреванием деталей и узлов пресса.

При износе трущихся частей и ослаблении крепления необходимо регулировать работу пресса, на время останавливая его.

Необходимо систематически удалять сырьевую смесь, оседающую на крышке прессующего поршня. Это предохраняет пресс от скопления смеси в пресс-формах, а следовательно, от перегрузки его при пуске. Для этого прессмешалка должна некоторое время работать вхолостую при остановленном прессе. Таким образом из нее удаляют остатки смеси через отверстие в дне мешалки, после чего пресс тщательно очищают.

Во время работы смесь удаляется со стола пресса механической щеткой. При остановке пресса штампы вынимают из пресс-форм и очищают. Пресс-формы стола также периодически чистят (особенно в углах), так как от этого зависит точность формы кирпича.

Большое значение для нормальной работы пресса имеет смазка трущихся частей.

6. Эксплуатация моечной машины

- Перед использованием моечной машины внимательно изучите инструкции по эксплуатации

- Запрещается устанавливать детали на моечную машину без согласования с

производителем

- Будьте предельно осторожны при взаимодействии с тяжелыми деталями

- Моечная машина может быть запущена и остановлена только в соответствии с

настоящей инструкцией

- Следуйте рекомендациям поставщика моющих средств по самой низкой температуре,

т.к. при слишком низкой температуре происходит сильное пенообразование

- Не нагревайте машину свыше 80 С из-за опасности парообразования в насосе

- Убедитесь, что моющее средство подходит для использования в моечных машинах с

разбрызгивателями

- Убедитесь, что моющее средство подходит для мытья предметов, загружаемых в

машину

- При открывании дверцы машины соблюдайте осторожность из-за потока горячего

воздуха

- Не используйте неисправную машину до проведения ремонта

Ремонт и техобслуживание

- Во время техобслуживания или ремонтных работ машину следует остановить,

чистящий раствор охладить, а выключатель поставить в позицию «0»

- Для проведения техобслуживания либо ремонтных работ из моечной машины следует

слить чистящий раствор

- Следуйте инструкциям по регулярному техобслуживанию

- Не используйте неподходящие инструменты или чистящее оборудование

- Для замены используйте только запчасти, согласованные производителем

7. Руководство по эксплуатации измельчителей

Необходимо периодически проверять сито и степень износа ножа. Если ширина ножа составит менее половины первоначальной, то нож необходимо заменить. Осмотр и ремонт измельчителя производить только при отсоединенном от источника питания шнуре. Во время работы измельчителя запрещается закрывать вентиляционные отверстия на корпусе.

Техническое обслуживание

Удалите аккуратно остатки измельченных продуктов, исключив попадание влаги на двигатель.

Протрите насухо. По мере затупления ножа универсального производите заточку.

Дробилки

Обслуживание дробилки

1. Периодичность замера и ремонта быстроизнашиваюшихся деталей устанавливается потребителем и зависит от абразивности, крепости, агрессивности и др. свойств дробимого материала. К таким деталям относятся: дробящие брони, которые нельзя эксплуатировать до разрушения вследствие полного износа, поскольку обломки броней могут заклинить дробилку; детали, подверженные контакту с дробленым продуктом футеровки загрузочного устройства и станины, распределительная плита дробящего конуса, воронка регулирующего кольца, брони ребер станины и корпуса приводного вала. Допускать полный износ этих деталей нельзя.

При каждой замене броней вследствие их износа, необходимо проверять:

-состояние подшипниковых деталей эксцентрикового узла (цилиндрические и конические втулки) и сферического подпятника;

-радиальный зазор зубчатого зацепления, который должен быть равен 4'1 мм. (При уменьшении зазора ниже допустимого добавить прокладки под диски эксцентрика);

-состояние подводящих и отводящих жидкость каналов гидравлического затвора опорной чаши (при необходимости каналы очистить от грязи);

-состояние уплотнительных рукавов в опорном кольце и кожухе;

положение опорного кольца в горизонтальной плоскости и величину затяжки секции пружин.

Негоризонтальность опорного кольца может быть причиной износа сопрягающихся поверхностей этого кольца и станины.

2. Порядок технического обслуживания

Рекомендуем периодичность контроля состояния узлов дробилки и режима ее работы, соблюдение которой обеспечит надежную работу дробилки и длительную работоспособность всех систем.

Ежедневно следует проверять:

-затяжку колонок регулирующего кольца;

-уровень масла в баке смазочной станции, причиной повышения которой может быть попадания в систему смазки воды, из гидравлического затвора, а понижение - утечка масла;

-правильность направления потока загружаемого материала на футеровку загрузочного устройства;

-нагрев подшипников электродвигателя приводного вала, превышение которого над температурой окружающей среды не должно быть больше 60° С.

При каждой замене броней необходимо смазывать резьбовые соединения регулирующего и опорного колец.

Ежемесячно проводить следующие работы:

-проверять затяжку фундаментных болтов дробилки и крепление электродвигателя приводного вала;

-проводить анализ масла;

-продувать воздухом электрооборудование, в том числе электромагниты гидроагрегата механизма поворота;

-проверять исправность металлоискателей на питающих конвейерах.

Приведенные выше рекомендации следует включить в систему планово-предупредительных работ по обслуживанию и ремонту дробилок и учесть при составлении должностных инструкции обслуживающего персонала.