3.8Документация, фиксирующая технологические разработки.
По единой системе технологической документации (ЕСТД), предусмотрены следующие её виды.
Маршрутная карта – документ, содержащий описание технологического процесса изготовления (сборки) изделия по всем операциям и технологической последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке, материалам и другим нормативам. Маршрутные карты применяются в индивидуальном и серийном производстве.
Операционная карта – документ, содержащий описание операций с расчленением их на переходы и указанием режимов работы и расчетных норм. Операционные карты применяют в серийном и массовом производстве. Комплект этих карт на издание по всем операциям дополняют маршрутной картой. Карта эскизов и схем – документы, содержащие графические иллюстрации технологического процесса сборки изделия. Технологические инструкции – документы, содержащие описание специальных приёмов работы или описание методов контроля технологических процессов, правила пользования оборудованием, приборами и пр. Технологические карты составляются на отдельные операции в случае особой их сложности.
Технологическая документация содержит также сборочные чертежи с техническими условиями приёмки и технологические схемы общей и узловой сборки.
Материальные ведомости – документ, содержащий предварительные данные для подготовки производства.
Ведомость оснастки – документ, содержащий перечень специальных и стандартных приспособлений и инструментов, необходимых для оснащения технологического процесса.
Спецификация технологических документов – перечень всех технологических документов, выпущенных на изделие.
В технологической документации необходимо чётко излагать содержание и условия выполнения техники сборки. Точное выполнение всех указаний технологической документации имеет важное значение для обеспечения технологической дисциплины на производстве и выпуска качественных изделий.
4. Методические указания
В качестве задания на выполнение работы студентам выдается чертёж изделия, а также реальное изделие в собранном или разобранном виде. В задании указывается планируемый объём выпуска изделий.
В качестве вариантов задания могут быть приняты, например, масляный или водяной насос, редуктор, форсунки и др.
Разработку технологии сборки рассчитывается по приведённой выше формуле. Тип производства определяется в соответствии с ГОСТ 14.004-83.
Сборка любого изделия, механизма, узла и т. д. осуществляется в определённой последовательности. Последовательность сборки определяется прежде всего конструкцией собираемого изделия или его составных частей, а также требуемым разделением сборочных работ. Установленная последовательность ввода деталей и групп технологический процесс сборки изделия характеризует систему его комплектования.
При разработке технологического процесса сборки изделия расчленяют на части так, чтобы конструированные условия позволяли осуществить сборку наибольшего количества узлов независимо друг от друга.
Процесс сборки изделия для наглядности изображают в виде схем сборки . Эти схемы следует строить так , чтобы соответствующие узлы, группы, подгруппы и детали были представлены в порядке их введения в технологический процесс сборки. Так как процесс сборки начинается с введения в него базовой детали или базовой группы, подгруппы, то, очевидно, схема сборки должна начинаться с условного обозначения базовой детали или базовой группы или подгруппы.
Детали, подгруппы , группы изображают на схеме в виде небольших прямоугольников, в которые вписывают индекс, наименование и количество соответствующих изделий.
1 |
|
2 |
33 |
2- индекс по сборочной спецификации.
3- количество изделий.
Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающего готовое изделие (сборочную единицу). Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, условно обозначающие детали, а ниже – прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы.
Для каждой сборочной единицы первого и более высоких порядков строятся аналогичные схемы.
Для сложного изделия с большим количеством деталей и узлов схема сборки может быть громоздкой и поэтому неудобной для пользования. В таких случаях применяют укрупнённые схемы сборки, на которые наносят только условные обозначения групп, а также деталей, не входящих в группы и подгруппы. На узлы в таких случаях составляют схемы сборки отдельно.
Составление технологических схем сборки изделия зачастую возможно в нескольких вариантах, отличающихся как по структуре, так и по последовательности комплектования сборочных элементов. Выбор вариантов производят с учётом производительности, рентабельности и удобства выполнения сборки.
Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболее сложной и ответственной цепи, звенья которой являются составляющими других более простых цепей. Завершают сборку постановкой тех элементов, которые образуют замыкающее звено размерной цепи.
Порядок комплектования деталей и узлов в процессе сборки и составления технологических схем сборки осуществляется после изучения сборочного чертежа изделия и точностного анализа его конструкции.
Разбивка изделия на сборочные единицы – это основная работа при проектировании и составлении схем сборки. При выполнении этой работы целесообразно исходить из следующих принципов:
1. сборочная единица не должна быть большой по габаритам и массе или состоять из значительного количества деталей и узлов, в тоже время излишнее «дробление» изделия на сборочные единицы не рационально, т.к. это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в организации сборочных работ;
2. если в процессе сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная пригонка узла, то он должен быть выделен в особую сборочную единицу;
3. сборочная единица при последующем монтировании её в машине не должна подвергаться какой-либо разборке, а если это избежать нельзя, то соответствующие разборочные работы необходимо предусмотреть в процессе сборки;
4. большинство деталей машин, исключая базовые (станина, рама и т.д.), а также детали крепления, резьбовые соединения должны войти в те или иные сборочные единицы с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;
5. трудоёмкость сборки должна быть примерно одинакова для большинства сборочных единиц. Основанием для выбора одного или другого варианта составления схемы сборки является рентабельность и эффективность данного способа сборки. При этом необходимо учитывать следующее: возможно ли одну сборочную операцию совместить с другой или с несколькими другими, разделив её на части; возможна ли более рациональная последовательность операций; нельзя ли данную технологическую операцию совместить с контрольной и упростить сложную операцию, выделив её часть в самостоятельную операцию; следует ли данную операцию, требующую пригоночных работ, выполнять в сборочном цехе или рациональнее перенести её в обрабатывающий цех и этим сократить затраты на её выполнение.
Проведение сборочных работ осуществляется в определённой последовательности.
1. Сборку следует начинать с установки на сборочном стенде или конвейере базовой детали, к которой последовательно присоединяются остальные детали.
2. При прочих равных условиях сборку следует начинать с деталей, имеющих размеры, входящие в качестве составляющих звеньев в ту размерную цепь, при помощи которой решается наиболее ответственная задача.
3. Последовательность сборки определяется возможностью и удобством присоединения деталей.
4. Каждая ранее смонтированная деталь или сборочная единица не должна мешать последующей сборке.
5. Детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции, желательно монтировать в первую очередь. То же самое относится к деталям и сборочным единицам, размеры которых являются общими звеньями нескольких параллельно связанных размерных цепей.
6. Необходимо, по возможности, исключить промежуточные сборки.
7. Обеспечить минимальное количество переустановок в процессе сборки.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
Основные направления в выборе технологического процесса
При разработке технологических процессов в целях достижения прогрессивных технико-экономических показателей проекта руководствуются следующими основными направлениями:
1. Высокая концентрация операций, достигаемая в результате обработки несколькими инструментами одновременно различных поверхностей детали на одном станке. Концентрация операция операций применима при работе на револьверных и многорезцовых станках, полуавтоматах, автоматах, многошпиндельных, сверлильных и агрегатных станках.
Принцип концентрации операции является ведущими направлением, которое обеспечивает минимальную трудоемкость обработки деталей.
2. Интенсификация процесса обработки за счет применения скоростного и силового резания.
3. Сокращение вспомогательного времени путем осуществления механизации и автоматизации отдельных процессов при помощи быстродействующих пневматических, гидравлических, электромагнитных и других устройств для зажима деталей и автоматизации управления деталей.
Сокращение вспомогательного времени может, быть достигнуто также путем применения гидрокопировальных приспособлений, применения на станках упоров, ограничителей, устройств для автоматического контроля размеров деталей и т.д.
4. Применения высокопроизводительного оборудования, универсальных, специализированных и агрегатных станков, а так же автоматических линий.
5. Повышение удельного веса металлорежущих станков с числовым программным управлением, включая применение «обрабатывающих центров», способствующих улучшения качества продукции и обеспечивающих рост производительности труда.
6. Повышение удельного веса металлорежущих станков для финишных операций, обеспечивающих высокое качество изделий, их надежность и долговечность.
7. Применение высококачественных инструментов из быстрорежущей стали, твердых сплавов, металлокерамики, абразивов и алмазов, обеспечивающих интенсивные режимы резания, требуемую точность и чистоту обработки.
8. Использование прогрессивных методов производства.
9. Внедрение поточных методов производства.
На основании сборочного чертежа изделия и его натурального образца изучить конструкцию собираемого изделия и проанализировать технические требования на сборку (Рис.1).
Рассчитать действительный такт сборки и определить тип производства.
Разработать 2-3 варианта общей и узловой схемы сборки и выбрать наиболее рациональную для данного типа производства (Рис.2,3,4).
При этом необходимо:
- при помощи выбранного сборочного инструмента и приспособлений разобрать изделие на сборочные единицы и детали, одновременно записывая технологическую последовательность разборки;
- собрать изделие, проверяя правильность записи, при необходимости внести дополнения и изменение в схему сборки.
Разработать технологический процесс сборки, установив содержание каждой операции путем расчленения её на переходы.
Проанализировать технологичность конструкции изделия с точки зрения удобства сборки и обеспечение заданной точности.
Проверить собранное изделие на легкость вращения или взаимодействий сопряженных деталей.
Составить отчёт.
Приложение А
ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ ОТЧЕТА
Исходные данные:
1.Сборочный чертеж изделия (сборной единицы): валы промежуточные.
Программа выпуска изделий:75 тысяч штук.
Рисунок 1-валы промежуточные
1- Корпус , 2- Крышка, 3- Прокладка регулировочная, 4-Звёздочка, 5-Вал, 6-Вал, 7-Крышка ,8-Прокладка регулировочная, 9-колесо зубчатое, 10-Колесо зубчатое, 11-Втулка распорная, 12-Винт М8*10 ГОСТ 1476-84, 13- Винт М8*16 ГОСТ 1476-84, 14 -Винт М8*20 ГОСТ 11738-84, 15- Шпонка 8*7*20 ГОСТ 23360-78, 16- Шпонка 8*7*25 ГОСТ 23360-78, 17 - Шпонка 10*8*25 ГОСТ 23360-78, 18- Винт М10*30 ГОСТ 11738-84, 19- Кольцо СП40-275 ГОСТ 6308-71 МН180-61, 20- Штифт 6*35 ГОСТ 3129-70, 21- Шарикоподшипник 60205 ГОСТ 242-81, 22- Шарикоподшипник 60206 ГОСТ 242-81, 23- Цепь ПР-12,7-1800-2 ГОСТ 13568-75