Тема 3. Организация и технология складских процессов. Техническая оснащенность складов

Оборудование для хранения товаров классифицируется по товарному признаку на подгруппы:

• для укладки и хранения тарно-штучных товаров (стеллажи и поддоны);

• для хранения навалочных и насыпных товаров (бункерные устройства и закрома);

• для хранения наливных товаров (резервуары, бочки, бидоны, специализированные контейнеры).

Подъемно-транспортное оборудование классифицируют по следующим основным признакам:

по функциональному назначению (грузоподъемные машины и механизмы; транспортирующие машины; погрузочно-разгрузочные машины);

принципу действия (цикличного и непрерывного действия);

по виду привода (с механическим приводом, ручного действия, гравитационные устройства);

конструктивным признакам (стационарное и передвижное);

основным техническим параметрам (габаритам, массе, мощности привода, грузоподъемности).

Весоизмерительное оборудование классифицируется по конструкции на гиревые, шкальные, шкально-гиревые, циферблатные, полуавтоматические и автоматические. Для оснащения складов чаще всего используют товарные (платформенные) передвижные и стационарные весы.

Фасовочно-упаковочное оборудование классифицируют по следующим признакам:

• назначению;

• способу дозирования;

• степени агрегирования;

• виду используемой тары;

• степени автоматизации.

Вопросы для контроля знаний

1. Какова необходимость механизации складских операций?

2. Какие операции технологического процесса склада в большей степени нуждаются в механизации?

3. Какова связь, между выбором оборудования для хранения, способами укладки грузов и используемыми схемами механизации?

4. Охарактеризуйте средства пакетирования.

5. Что представляет собой пакетирование грузов?

6. Какие условия необходимы для автоматизации складских операций?

Задание 3. Методики оценки технической оснащенности и определение эффективности использования новых видов оборудования.

Расчет оптимальной структуры складского оборудования предприятия

Различается внутрипроизводственная и внешняя транспорти­ровки. К внутрипроизводственным транспортировкам относятся транспортные процедуры, как на складах, так и внутри производст­вах подразделений. К внешней транспортировке относится перемещение груза от поставщика к потребителю, а также между различными заводами или складами одного предприятия. Оба вида транспорта не следует рассматривать обособленно. При выполнении производственных транспортировок следует, как можно в большей степени использовать внешний транспорт во избежание процессов складирования и перемещений, приводящих к до­полнительным затратам. Это возможно, однако, при определенных предпосылках. В других случаях должен использоваться внутри­производственный транспорт со своими специфическими, рассчи­танными на более короткие расстояния транспортными средства­ми.

Внутренние транспортные средства. К внутренним транспорт­ным средствам относятся средства, которые служат для перемеще­ния грузов в горизонтальном и вертикальном направлениях.

Их можно разделить на две основные группы:

1. стационарное транспортное устройство;

2. перемещающееся транспортное средство.

К стационарным относятся транспортные устройства, с помо­щью которых грузы перемещаются по горизонтальному, вертикаль­ному или наклонному направлениям.

Примером конструкций, связанных с полом, являются:

• скрытый под полом цепной транспортер;

• несущий цепной транспортер;

• рольганги;

• ременный транспортер.

К передвижным относятся транспортные средства, которые вы­полняют либо вертикальную транспортировку (подъемники, в том числе лифты, мостовые, портальные и другие краны), либо горизон­тальное перемещение (система на тележках - карах), Они также де­лятся на требующие опоры на пол и свободные.

К первым относятся: вилочные подъемники;

• вилочные штабелеры;

• тягачи с прицепами;

• транспортные системы, без водителей.

К не связанным с полом транспортным средствам относятся:

• картраки;

• монорельсовые подвесные тележки.

Растущее значение приобретают в настоящее время транспорт­ные средства без водителя с дистанционным управлением (индукционные или оптические). Они создают конкуренцию стационарным транспортным средствам, к ним относятся:

• рольганги;

• подпольные ценные транспортеры;

• подъемники с электроприводом и без него;

• сочлененные транспортные тележки;

• подвесные конвейеры с отдельным приводом

Безлюдные транспортные системы могут использоваться как на частично механизированных, так и на полностью автоматизирован­ных предприятиях.

Безлюдные транспортные системы могут выполняться в виде те­лежек с собственным приводом и использоваться для внутрипроиз­водственного перемещения грузов всех видов запрограммированно­го или дистанционно управляемого оборудования.

Безлюдные системы включают следующие элементы:

• тележки;

• устройства для перемещения;

• управляющие устройства.

Кроме тягачей, которые располагают прицепными устройствами для одного или нескольких, прицепов, существуют разнообразные транспортные средства без прицепов:

• штабелеры для подъема и опускания грузов;

• тележка с платформой;

• тележка с направляющим рельсом;

• сборочный манипулятор;

• тележка специального типа.

Преимущества дистанционно управляемых транспортных систем должны рассматриваться наряду с присущими им недостатками:

• высокая стоимость;

• проблема загрузки и выгрузки;

• низкая скорость движения;

• привязка к смонтированным путям;

• затруднительность проезда в различных производственных ситуациях (например, узкие пути, высокие барьеры, неожи­данные препятствия и т.п.).

Предпосылки и выбор транспортных средств. При созда­нии транспортных систем следует учитывать весь круг проблем, касающихся складирования, транспортировки и вспомогательных средств, как это далее показано на примере бумажной промыш­ленности.

Вначале должны быть установлены собственно задачи транспор­тировки, что включает анализ задач доставки и разгрузки в зависи­мости от частоты и количества транспортируемых грузов. На основе анализа существующего состояния принимаются решения для со­здания рациональной транспортной системы в соответствии с сис­темой требований, разработанных для конкретного производствен­ного процесса.

Выбор оптимальной транспортной системы начинается с грубой оценки на основе матрицы соответствия возможных вариантов транспортных средств предъявляемой системе требований с учетом их особенностей. Окончательное решение принимается на основе экономических соображений.

Дополнительно следует установить необходимое количество транспортных средств. Для этого учитывается количество и протя­женность транспортировок, время загрузки и выгрузки данного вида транспорта, средняя скорость, объем перерабатываемого груза в единицу времени.

Для разработки системы складского подъемно-транспортного оборудования проанализируем все необходимые операции техноло­гического производственного процесса перемещения товара на складе (транспортные пути перемещения товара).

На складе все транспортные пути можно разделить на две категории:

1. внутрискладские транспортные пути (транспортные пути внутри складского помещения);

2. внешние транспортные пути (транспортные пути по территории складской зоны).

Каждая из этих категорий может быть разделена на вертикаль­ные, горизонтальные перемещения и перемещения, требующие сов­мещения, которые составляют определенные маршруты, обуслов­ленные технологическим процессом.

Категория внутрискладских перемещений разделяется на маршруты «место складирования — площадка подъемного механизма» и «площадка подъемного механизма — площадка погрузки-разгрузки транспортных средств».

Категория внешнетерриториальных перемещений также разде­ляется на маршруты:

• погрузка-разгрузка транспортного средства;

• складское помещение-цех контроля качества товара.

Каждый из этих маршрутов включает в себя несколько разного вида перемещений грузов в двух видах тары, например:

• одиночные бочки;

• поддоны, груженные двумя бочками, для каждой из которых требуется разного вида оборудование.

Для первой категории маршрут, место складирования - площадка подъемного механизма требует два вида оборудования для перемещения одиночных бочек на первый уровень хранения и для перемещения поддонов второго уровня хранения.

Для первого вида оборудования данный маршрут состоит го гори­зонтального перемещения одиночных бочек, для второго — маршрут делится на горизонтальное перемещение «площадка подъемного ме­ханизма — место складирования» и вертикальное перемещение «по­мещение поддона на второй уровень», которые требуют от оборудо­вания возможности их совмещения.

Маршрут «площадка подъемного механизма — площадка по­грузки-разгрузки транспортного средства» состоит из вертикально­го и наклонного перемещения одиночных бочек.

Для второй категории перемещений маршрут «погрузка-разгрузка транспортного средства» состоит из горизонтального пе­ремещения «площадка погрузки-разгрузки транспортного средства — подъемный механизм складского помещения» и вертикального перемещения «площадка погрузки-разгрузки транспортного средст­ва — транспортное средство».

От оборудования на этом маршруте требуется совмещение двух этих перемещений.

Маршрут «складское помещение — цех контроля качества» со­стоит из горизонтального перемещения одиночных грузов или под­донов.

Оптимальным считается возможность совмещения выполнения этих двух маршрутов одним механизмом.

Чтобы произвести решение по выбору подъемно-транспортного оборудования для каждого вида перемещений товара применяется метод комплексной оценки (метод квалиметрии).

Этот метод включает в себя несколько этапов;

1. для каждого объекта исследования (вида перемещения) фор­мируется система параметров, которая его определяет (система тре­бований к оборудованию);

2. определяются физические значения выявленных параметров-требований, а где это невозможно — экспертная оценка на основе опроса специалистов в области складского оборудования;

3. по каждому параметру устанавливается эталон;

4. значение физических величин посредством эталона переводят в относительные. В случае если эталон является максимальным зна­чением параметра, то все значения данного параметра делятся на этот эталон. Если же эталон является минимальным значением по данному параметру, то значение этого эталона делится на все значе­ния данного параметра;

5) производится ранжирование параметров по значимости с ис­пользованием графов рангов;

6. производится корректировка относительных значений параме­тров путем их деления на ранг;

7. определяется комплексный показатель качества путем сложе­ния полученных относительных значений по вариантам оборудова­ния;

8. анализируются полученные результаты.

Для каждого из маршрутов перемещения складируемого товара подбираются индивидуальные системы требований к складскому подъемно-транспортному оборудованию:

1. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (первый уровень)»:

• грузоподъемность;

• ширина проезда;

• ширина разворота;

• маневренность;

• трудозатраты;

• цена оборудования;

• эксплуатационные расходы.

2. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (второй уровень)»:

• грузоподъемность;

• ширина проезда;

• ширина разворота;

• высота подъема груза;

• маневренность;

• трудозатраты;

• цена оборудования;

• эксплуатационные расходы.

3. Маршрут «площадка подъемного механизма — площадка по­грузки-разгрузки транспортного средства»:

• грузоподъемность;

• скорость перемещения груза;

• проводка электросети при подключении оборудования;

• занимаемая площадь;

• мобильность;

• трудозатраты;

• цена оборудования;

• использование поддонов;

• интенсивность использования;

• трудоемкость установки;

• необходимость перестройки места при установке оборудова­ния.

4. Маршрут «погрузка-разгрузка транспортного средства»:

• совмещение вертикального и горизонтального перемещения груза;

• высота подъема груза;

• маневренность;

• грузоподъемность;

• проходимость;

• использование поддонов;

• цена оборудования;

• эксплуатационные расходы.

5. Маршрут «цех контроля качества — складское помещение»:

• маневренность;

• грузоподъемность;

• проходимость;

• трудозатраты;

• цена оборудования;

• эксплуатационные расходы;

• скорость передвижения;

• совмещение вертикального и горизонтального перемещения груза.

Теперь для каждого вида маршрутов подбираются несколько вариантов оборудования:

1. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (второй уровень)»:

• электроштабелер;

• гидравлический штабелер;

• электроподъемник.

2. Маршрут «площадка подъемного механизма — место хранения (первый уровень)»:

• ручная тележка для перемещения бочек;

• платформенная тележка.

3. Маршрут «площадка подъемного механизма — площадка по грузки-разгрузки транспортного средства»:

• цепной транспортер-подъемник, которым уже оснащено складское помещение;

• в полочный подъемник;

• подъемный стол;

• электроштабелер;

• стеллаж с подъемной полкой.

4. Маршрут «погрузка-разгрузка транспортного средства»:

• гидравлический штабелер;

• электроштабелер;

• электропогрузчик;

• дизельный автопогрузчик.

5. Маршрут «цех контроля качества — складское помещение»:

• электропогрузчик;

• дизельный автопогрузчик;

• платформенная тележка;

• ручная тележка.

Произведем расчет выбора оборудования из представленных вариантов по разработанным системам требований к оборудова­нию.

Категория внутрискладских перемещений груза.