Нанесение проявителя.

Способ нанесения проявителя выбирают с учетом его типа и свойств, степени сложности изделия, условий контроля, его чувствительности и производительности. Оптимальная толщина слоя проявителя 7-20мкм. Нанесение проявителя выполняют следующими способами: с помощью кисти, распылением, погружением, омыванием, созданием воздушных взвесей, посыпанием, а так же наложение липких пленок. Кистевой способ нанесения наиболее прост и поэтому его применяют при контроле небольших деталей простой формы в полевых и лабораторных условиях. Однако этот способ не обеспечивает равномерности толщины слоя проявителя, трудоемок и малой производительности. При способе распыления проявитель наносят на изделие с помощью струи воздуха, фреона, инертных газов или механическим способом с использованием красителей. Способ распыления обеспечивает наиболее высокую чувствительность контроля за счет равномерности толщины слоя проявителя даже на деталях сложной формы, однако распыление проявителя струей газа связана с большими потерями 20-40% и более из-за туманообразования. Способ требует установки мощной системы вентиляции и очистки воздуха. Электра распыление осуществляют струей воздуха или механическим способом в электростатическом поле. Такой способ обеспечивает равномерность слоя проявителя и уменьшает его расход на 30-70% по сравнению с пневматическим распылением позволяет улучшить санитарно-гигиенические условия труда повысить его производительность и даже полностью автоматизировать процесс, однако способ требует специальных рецептов проявителей в виде красок и суспензий. При контроле не ответственных деталей простой формы в цеховых условиях проявитель наносят способами погружения в ванну или обливание струей проявителя. Эти способы просты, экономичны и позволяют автоматизировать процесс контроля, но образуют натеки на деталях и не обеспечивают равномерности слоя проявителя, что приводит к расплыванию индикаторного рисунка и снижению чувствительности контроля. Эффективность способа погружения несколько увеличивается при способе электра осаждения, когда через ванну с проявителем пропускают электрический ток. Способ воздушной взвеси применяют для нанесения сухих порошков в лабораторных условиях. Порошок распыляют в специальных камерах создавая взвесь порошка в виде пылевидного облака. Такой способ распыления обеспечивает равномерность слоя проявителя, и следовательно высокую чувствительность контроля. Способ посыпания применяется при контроле деталей в цеховых условиях. Способ наложения липких лент используют при локальном контроле не больших деталей простой формы при небольшом объеме работ. При этом способе применяют липкие пленки проявителей.

Проявление дефектов.

Проявление дефектов т.е. образование индикаторного рисунка обеспечивается выдержкой детали на воздухе при обычной или повышенной температуры, выдержки в вакууме или вибрации изделия. Можно комбинировать эти способы между собой. Наиболее распространенным является временной способ это выдержка детали при температуре окружающей среды. Продолжительность выдержки зависит от физических свойств дефектоскопических материалов, температуры и подбирается экспериментально так, чтобы обеспечить наибольшую четкость индикаторного рисунка. Чрезмерно большое время выдержки снижает четкость рисунка и затрудняет его анализ. При люминесцентной или цветной дефектоскопии составляет от 1 до 30мин, иногда осмотр проводят дважды через 5-6мин для обнаружения крупных трещин и через 25-30мин для обнаружения мелких. Тепловым способом проявляют дефекты при использовании мало летучих пенетрантов и проявителей порошков или суспензий. Подогрев ускоряет выход воды и суспензии снижает вязкость пенетрантов создает дополнительное давление воздуха в полостях тупиковых дефектов. Подогрев осуществляется струей теплого воздуха 70-80С и в печи 40-80С. При использовании проявителей красок и легко летучих жидкостей подогрев производят до температуры 40-50С. В противном случае может произойти загрязнение полости дефектов остатками дефектоскопических материалов. Выдержку в вакууме применяют в случае использования мало летучих пенетрантов и проявителей в виде порошка или суспензии. В этом случае для активного воздействия на пенетрант используют как давления защемленного не в сплошности воздуха для несквозных дефектов, так и атмосферное давление воздуха находящегося с противоположной стороны сквозных дефектов. Проявление в вакууме ускоряет его эффект но его эффективность ниже, чем у теплового способа. При использовании летучих пенетрантов и летучих красок вакуумное проявление не применяют поскольку изменяется состав и свойства проявителя. Проникающая жидкость приникает в полости дефектов через пленку краски, в результате индикаторный рисунок дефекта не образуется. Вибрационный способ применяют для обнаружения зарождающих трещин при усталостных испытаниях образцов деталей, а так же в случае их эксплуатации при воздействии остаточных или рабочих напряжений. При ультразвуковом объект выдерживают с одновременным воздействием на него ультразвуковых колебаний на него.

Режимы люминесцентной и цветной дефектоскопии

Пенетрант	Время пропитки, мин	Температура, 0С	Способ очистки от пенетранта	Время проявления, мин
Нуриол с керосином	10-15	50-60	Омывание водой с эмульгатором	1-30
Жирорастворимый темно красный анилиновый краситель в бензоле	1-2 (дважды)	15-25	Протирка ветошью смоченной масло-керосиновой смесью	5-6
Масло авиационное в керосине	5-20	50-60	Омывание водой с эмульгатором и обезжиривание	5-10
Жирорастворимый темно красный анилиновый краситель в керосине, скипедаре	10-15	15-20	Протирка ветошью смоченной в содовом растворе	3-30 (после высыхания покрытия)
Масло трансформаторное	5-30	50-55	Протирка ветошью	5-6
Масло авиационное в керосине	5-20	80-90	Протирка ветошью и омывание водой	5-10
Окрашенный керосин	40-60	60-70	Осмотр производят сразу после смачивания без применения проявителя

Время пропитки изделий пенетрантами

Изделия	Выявляемые дефекты	Материал	Жидкость с эмульгатором	Жидкость для последующей эмульсификации
Отливки	Усадочные трещины	Алюминывые сплавы	5-15мин	5мин
Отливки	Усадочные трещины	Магневые сплавы	15мин	5мин
Отливки	Усадочные трещины	Коррозионо стойкие стали	30мин	10мин
Отливки	Усадочные трещины	Бронза, латунь	10мин	5мин
Штамповка	Заковы	Алюминевые сплавы	30мин	10мин
Штамповка	Заковы	Магневые сплавы	30мин	5
Штамповка	Заковы	Коррозионо стойкие сплавы	60	10
Штамповка	Заковы	Бронза, латунь	30	10
Сварные и паяные изделия	Трещины, непропаи	Алюминевые сплавы	30	5
Сварные и паяные изделия	Трещины, непропаи	Магневые сплавы	30	10
Сварные и паяные изделия	Трещины, непропаи	Коррозионо стойкие	30	10
Сварные и паяные изделия	Трещины, непропаи	Бронза, латунь	15	10
Детали машин и инструменты	Усталостные и шлифовочные трещины	Алюминиевые сплавы	30	10
Детали машин и инструменты	Усталостные и шлифовочные трещины	Магниевые сплавы	30	10
Детали машин и инструменты	Усталостные и шлифовочные трещины	Коррозионо стойки стали	30	10
Детали машин и инструменты	Усталостные и шлифовочные трещины	Бронза, латунь	30	10
Детали машин и инструменты	Усталостные и шлифовочные трещины	Инструментальные стали	10	20
Детали машин и инструменты	Усталостные и шлифовочные трещины	пластмасса	5-30	5

Время пропитки изделия пенетрантом

Изделия и материалы	Выявленные дефекты	Время пропитки в мин
		2-16С	16-32С
Металлы	Термические трещины	3-5	10-15
Металлы	Шлифовачные и усталостные трещины	7-10	15-20
Пластмасса и керамика	Трещины, пористость	3-5	10-15
Режущий инструмент	Трещины	3-5	10-15
Отливки	Усадочные рыхлоты, пористость	3-5	10-15
Отливки	Оксидные пледы	3-20	10-20
Штамповки и прокат	Заковы, закаты, трещины	7-20	15-20
Сварные швы, алюминиевые сплавы	Трещины	3-5	10-15
Сварные швы сталей	Трещины	7-20	15-20