Контроль свойств проявителей.

Проявляющие порошки и суспензии подвергают входному и периодическому контролю на соответствие техническим требованиям. Обычно проверяют 2 или 3 показателя к которым относятся: белизна или цвет, комковатость, дисперсность, загрязнение посторонними веществами или проникающими жидкостями в результате многократного использования и содержание влаги(для порошков). Белизну проявителя определяют фотометрированием, при сравнении с белизной стандартной пластины. При снижении степени белизны на 10% и более проявитель бракуют. Допускается определять белизну, сравнивая невооруженным глазом испытуемый приоритет со школой испытуемых пластинок расположенных в порядке уменьшения белизны. Комковатость и степень тонкости помола(дисперсность) проверяют визуально или пропускания пробы порошка, или суспензии через специальное сито. В случае образования комков порошок прокаливают при температуре 105-150С потом измельчают и просеивают. Комки суспензии растирают, суспензию взбалтывают или размешивают. Анализ внешнего вида(цвета и наличие комков) позволяет также определить влажность порошков. При необходимости количественной оценки влажности проявителя, производят пробу на прокаливание, степень загрязнения порошка или суспензии посторонними веществами или проникающей жидкостью проверяют визуальным сравнением рабочего и эталонного проявителей в дневном свете или в ультрафиолетовых лучах. Загрязненные проявители бракуют и не восстанавливают. При проверки качества проявляющих красок определяют: внешний вид или цвет пленки после высыхания, условную вязкость и продолжительность высыхания краски.

Комплексная проверка дефектоскопических материалов.

При комплексной проверки дефектоскопических материалов проверяют одновременно свойство пенетранта, очистителя и проявителя в условиях приближенных к условиям проявления на реальных деталях. Способность составов к выявлению, проверяют на контрольных образцах с поверхностными трещинами известных размеров или на разборных образцах имитирующих трещину в месте контакта сопрягаемых частей образца. Форму, материал и технологию изготовления образцов выбирают таким образом чтобы обеспечить стабильность размеров трещин и свойств материалов в течении установленного срока и их службы, а также стойкость образцов против коррозии при воздействии дефектоскопических материалов, образцы должны иметь чистую поверхность, а полости трещин должны быть свободны от загрязнений. Наибольшее распространение получили стальные азотированные образцы характеризующие высокой устойчивостью против коррозии и стабильностью размеров трещин в течении сравнительно длинного времени. Пример изготовления такого образца и приспособление содержится в унифицированной методике контроля основных материалов и трубопроводов атомных энергетических установок. Образец изготавливают из стали ЭИ-962 (1Х12Н2ВМФ) по техническим условиям, размерам 30х70х3. Допускается применение азотируемой стали. Полученную заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1мм с одной рабочей стороны. Затем заготовку азотируют на глубину 0,3мм без последующей закалки. Рабочую сторону шлифуют на глубину 0,05мм, параметр шероховатости составляет 40мкм, образец помещают в приспособление ГОСТ 23349-84 и приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотированного слоя. Трещины в контрольных образцах получают при шлифовании гальванической, деформационной или термической обработки образцов. Каждому контрольному образцу прикладывают паспорт в котором указывают: предельные размеры поверхностных тещин, а так же фотографии и эскизы индикаторных следов дефектов, кроме того, в паспорте указывают периодичность поверки контрольных образцов. При проверки дефектоскопических материалов применяют не менее двух образцов с трещинами одинакового характера и примерно равных размеров. Первый его называют рабочим образцом применяют постоянного, а второй(арбитражный) используют при не удовлетворительном выявлении трещин на рабочем образце. Если при этом на арбитражном образце трещины также не выявляются, то дефектоскопические материалы признают не годными к употреблению, удовлетворительное выявление трещин на арбитражном образце свидетельствует о том, что рабочий образец загрязнен и подлежит зачистке или замене. Для очистки полости дефектов после каждого применения образцы промывают и выдерживают в течении 1-2 часов в ванне с обезвоженной легко летучей жидкостью(бензином или ацетоном), а затем сушат на воздухе или сушильном шкафу. После длительного применения помимо выдержки в растворе образцы периодически промывают в активном растворителе с применением ультразвука. Формы и размеры образцов имитаторов стандартизированы. Для изготовления других натурных образцов заготовку растягивают на разрывной машине или образец изгибают до появления трещин или деформируют ударной нагрузкой. Другие естественные трещины получают путем термообработки, где трещины имеют термоударные происхождения. Образец представляет собой дюраливаю пластинку размером 50х80мм, по середине пластинка имеет канавку сделанную фрезой. Наличие канавки позволяет оценивать не только способность дефектоскопических наборов к обнаружению дефектов, но и сравнивать разные наборы. Если экраном по канавке разделить образец на 2 части и каждую из них независимо обрабатывать разными дефектоскопическими наборами, то после проявления хорошо видна разница между наборами, т.е. которые из них лучше. Этот образец в течении длительного времени является самым распространенным в странах использующих стандарт АСТМ. Обычно образец пригоден к использования не более 15-20 раз. После чего трещины засоряются остатками дефектоскопическими материалов, поэтому их рекомендуется чистить разными способами не позже, чем через час после контроля. Например, образец промывают и выдерживают в течение 1-2ч в ванне с легко летучей жидкостью(бензином или ацетоном), а затем сушат на воздухе или сушильном шкафу. После длительного применения помимо выдержки в растворители образцы периодически промывают в активном растворители, если контрольный образец после очистки не соответствует паспортным данным его следует заменить новым.