Технология испытания на прочность.

Многие герметизируемые газонаполненные объекты перед испытаниям на герметичность подвергаются испытаниям на прочность. Таким испытаниям подлежат различного рода замкнутые системы(емкости, турбо-проводы, гидравлические системы) работающие под давлением различных рабочих сред. Согласно требованием правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением гидравлическим испытаниям на прочность(оприсовки) подлежат все сосуды после их изготовления. Сосуд работающий под давлением это герметически закрытая емкость предназначенная для ведения химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов, и жидкостей под давлением. Следуя рассматриваемым правилам после изготовления объекта необходимо контролировать в нем сварные соединения, что включает внешний осмотр ультразвуковую или радиационную дефектоскопию или оба метода в комплексе. С целью выявления внутренних дефектов(трещин, не проваров по шлаковым включениям), а также механические испытания, металлографические испытания, гидравлические испытания и другие методы если они предусмотрены техническими условиями. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения для выявления в них трещин всех видов и направлений, наплывов, подрезов, прожогов, не заваренных кратеров, не проваров, пористости и других дефектов, а также излома оси соединяемых элементов, смещение кромок соединяемых элементов, отступление от геометрии швов предусмотренное чертежами(по высоте, катету, ширине шва). Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающий к нему участков основного металла шириной более 20мм в обе стороны от шва должна быть зачищена от шлака и других загрязнений. Гидравлические испытания, как правило, являются испытанием объекта на прочность в целях обеспечения требуемой объективности и надежности испытаний, а также для их механизации и автоматизации в производстве применяют специальные гидра стенды отличающиеся производительностью, диапазоном рабочих давлений, габаритными размерами. При испытаниях объекта предварительно закрывают все открывающие крышки и горловины, а на патрубках устанавливают опорную арматуру. Для гидра испытаний должны применяться вода и растворы ингибиторов коррозии. Выбор раствора зависит от материала из которого изготовлен объект и требований его герметичности. Для исключения возможной закупорки микро дефектов при испытаниях применяют растворы для обработки. Испытания должны проводится в закрытых помещениях температура в которых должна быть в пределах 15-35С.

Технология подготовки контроля на герметичность.

При изготовлении детали и узлы находятся в контакте с различными технологическими жидкостями(например, смазками при штамповке, охлаждающими жидкостями при механической обработке, технологическими жидкостями при травлении). Под действием капиллярных сил и не избыточного давления сквозные микро не плотности объектов могут перекрываться этими жидкостями и при проведении испытаний на герметичность их можно не обнаружить. Поэтому правильный выбор метода, средства и режима подготовки объекта перед испытаниями обеспечивают вскрытие закупоренных микродефектов, и высококачественное проведение испытания на герметичность. Подготовка поверхности объектов перед испытаниями на герметичность включает технологические процессы очистки, обезжиривания и сушки. Объект считается подготовленным к испытаниям на герметичность при отсутствии на его поверхностях следов влаги, эмульсии, смазок, а также механических и других видов загрязнений. Физика процессов происходящих при подготовке к испытаниям на герметичность поверхности объектов заключается в удалении механических и других загрязнений путем очистки поверхности, а также удалении при обезжиривании технологических неоднородных жидкостей(жировых загрязнений из микродефектов) и замещение их однородными чистыми низкокипящими и летучими жидкостями (органическими растворителями, а также во вскрытии микродефектов сушки воды путем их испарения. Процесс обезжиривания подразделяется на 3 фазы:

1 к первой фазе относится удаления загрязнений с поверхности микродефекта, эта фаза имеет наивысшую интенсивность растворения;

2 вторая фаза характеризуется снижением интенсивности удаления загрязнений из микродефекта по мере удаления.

3 жировое загрязнение удалено, и канал микродефекта полностью заполнен растворителем.